29 نصيحة حول التصنيع باستخدام الحاسب الآلي تم تجميعها بواسطة خبراء مخضرمين-لا داعي للتوضيح، ما عليك سوى إلقاء نظرة عليها.
1. التأثيرات على درجة حرارة القطع: سرعة القطع، ومعدل التغذية، والقطع الخلفي؛ التأثيرات على قوة القطع: القطع الخلفي-، ومعدل التغذية، وسرعة القطع؛ التأثيرات على عمر الأداة: سرعة القطع، ومعدل التغذية، والقطع الخلفي-.
2. عندما يتضاعف القطع الخلفي-، تتضاعف قوة القطع؛ عندما يتضاعف معدل التغذية، تزيد قوة القطع بحوالي 70%؛ عندما تتضاعف سرعة القطع، تقل قوة القطع تدريجياً. بمعنى آخر، إذا كنت تستخدم G99، فإن زيادة سرعة القطع لن تغير قوة القطع بشكل كبير.
3. يمكنك تحديد ما إذا كانت قوة القطع ودرجة حرارة القطع ضمن النطاق الطبيعي بناءً على تفريغ الرقاقة.
4. عند تحويل قوس مقعر بنسبة القيمة المقاسة (X) إلى القطر (Y) على الرسم أكبر من 0.8، فإن أداة الدوران بزاوية مشط ثانوية 52 درجة (تُستخدم عادةً مع شفرة 35 درجة وزاوية مشط أساسية 93 درجة) قد تخدش الأداة عند نقطة البداية.
5. درجة الحرارة ممثلة بلون برادة الحديد :
الأبيض: أقل من 200 درجة؛
الأصفر: 220-240 درجة؛
الأزرق الداكن: 290 درجة؛
الأزرق: 320-350 درجة؛
أرجواني-أسود: أكبر من 500 درجة؛
الأحمر: أكبر من 800 درجة.
6. يستخدم FUNAC OI MTC بشكل عام أوامر G الافتراضية التالية:
G69: غير معروف؛
G21: إدخال البعد المتري؛
G25: تم تعطيل الكشف عن تقلبات سرعة المغزل؛
G80: تم إلغاء الدورة المعلبة؛
G54: نظام الإحداثيات الافتراضي؛
G18: اختيار مستوى Z/X؛
G96 (G97): التحكم في السرعة الخطية الثابتة؛
G99: تغذية لكل ثورة؛
G40: تم إلغاء تعويض مقدمة الأداة (G41 G42)؛
G22: تمكين الكشف عن السكتة الدماغية المخزنة؛
G67: تم إلغاء المكالمة المشروطة لبرنامج الماكرو؛
G64: غير معروف؛
G13.1: تم إلغاء وضع استكمال الإحداثيات القطبية.
7. الخيوط الخارجية بشكل عام 1.3P، والخيوط الداخلية 1.08P.
8. سرعة الخيط S1200/درجة * عامل الأمان (عموما 0.8).
9. صيغة تعويض R لتلميح الأداة اليدوية: للشطب من الأسفل إلى الأعلى: Z=R * {1-tan(a/2)} X=R {1-tan(a/2)} * tan(a). للشطب من الأعلى إلى الأسفل، ما عليك سوى الإضافة بدلاً من الطرح.
10. لكل زيادة بمقدار 0.05 في التغذية، قم بتقليل سرعة الدوران بمقدار 50-80 دورة في الدقيقة. وذلك لأن تقليل سرعة الدوران يعني تآكلًا أقل للأداة وزيادة أبطأ في قوة القطع، وبالتالي التعويض عن زيادة قوة القطع ودرجة الحرارة الناتجة عن زيادة التغذية.
11. سرعة القطع وقوة القطع لهما تأثير حاسم على أداء الأداة. قوة القطع المفرطة هي السبب الرئيسي لكسر الأداة. العلاقة بين سرعة القطع وقوة القطع: سرعات القطع الأعلى، مع الحفاظ على ثبات التغذية، تقلل قوة القطع تدريجيًا. وفي الوقت نفسه، تؤدي سرعات القطع الأعلى إلى تآكل الأدوات بشكل أسرع، مما يؤدي إلى زيادة قوة القطع ودرجة الحرارة. عندما تصبح قوة القطع والضغط الداخلي أكبر من أن تتحملها الحشوة، فسوف تنكسر (وبطبيعة الحال، يرجع ذلك أيضًا إلى الضغط الناتج عن التغيرات في درجات الحرارة وانخفاض الصلابة).
12. عند المعالجة باستخدام مخارط CNC، ينبغي إيلاء اهتمام خاص للنقاط التالية:
(1) بالنسبة لمخارط CNC الاقتصادية الحالية في بلدي، يتم استخدام محركات عادية غير متزامنة ثلاثية الطور- بشكل عام لتحقيق تغيير السرعة بدون خطوات من خلال محولات التردد. إذا لم يكن هناك تباطؤ ميكانيكي، فغالبًا ما يكون عزم الدوران الناتج للمغزل غير كافٍ عند السرعات المنخفضة. إذا كان حمل القطع كبيرًا جدًا، فمن السهل المماطلة. ومع ذلك، فإن بعض الأدوات الآلية مجهزة بتروس مسننة لحل هذه المشكلة بشكل جيد للغاية؛
(2) قدر الإمكان، يمكن للأداة إكمال معالجة جزء أو وردية عمل. عند الانتهاء من الأجزاء الكبيرة، من المهم بشكل خاص تجنب تغيير الأداة في المنتصف للتأكد من أن الأداة يمكنها إكمال المعالجة دفعة واحدة؛
(3) عند تحويل الخيوط باستخدام مخارط CNC، فمن الأفضل استخدام سرعة أعلى لتحقيق جودة عالية- وإنتاج فعال؛
(4) استخدم G96 قدر الإمكان؛
(5) المفهوم الأساسي للتصنيع عالي السرعة- هو جعل التغذية تتجاوز سرعة التوصيل الحراري، بحيث يتم تفريغ حرارة القطع مع رقائق الحديد ويتم عزل حرارة القطع عن قطعة العمل، مما يضمن عدم تسخين قطعة العمل أو تسخينها بشكل أقل. ولذلك، فإن -التصنيع عالي السرعة هو تحديد سرعة قطع عالية جدًا لتتناسب مع التغذية العالية واختيار كمية قطع خلفية أصغر؛
(6) انتبه إلى تعويض طرف الأداة R.
13. أثناء الحز، غالبًا ما يحدث اهتزاز وتقطيع. السبب الجذري لكل هذا هو زيادة قوة القطع وعدم كفاية صلابة الأداة. كلما كان طول امتداد الأداة أقصر، كلما كانت الزاوية الخلفية أصغر، وكلما كانت مساحة الشفرة أكبر وكانت الصلابة أفضل، زادت قوة القطع التي يمكن أن تتحملها. ومع ذلك، كلما كان قاطع الأخدود أوسع، زادت قوة القطع التي يمكنه تحملها، ولكن قوة القطع ستزداد أيضًا. على العكس من ذلك، كلما كان قاطع الأخدود أصغر، كلما كانت القوة التي يمكنه تحملها أصغر، ولكن قوة القطع الخاصة به تكون أيضًا أصغر.
14. أسباب الاهتزاز أثناء الحز:
(1) طول امتداد الأداة طويل جدًا، مما يؤدي إلى تقليل الصلابة؛
(2) معدل التغذية بطيء جدًا، مما يؤدي إلى قوة قطع أكبر للوحدة ويسبب اهتزازًا كبيرًا-. الصيغة هي: P=F/عمق القطع الخلفي*f، P هي وحدة قوة القطع، F هي قوة القطع، والسرعة العالية جدًا ستتسبب أيضًا في الاهتزاز؛
(3) أداة الآلة ليست صلبة بما فيه الكفاية، أي أن الأداة يمكنها تحمل قوة القطع، لكن أداة الآلة لا تستطيع ذلك. وبعبارة صريحة، لا يمكن للأداة الآلية أن تتحرك. بشكل عام، لن تواجه الأجهزة الجديدة هذا النوع من المشاكل. الآلات التي تعاني من هذا النوع من المشاكل إما أن تكون قديمة أو غالبًا ما تواجه أدوات قتل للآلات.
15. عند تحويل المنتج كانت الأبعاد كلها جيدة في البداية، ولكن بعد ساعات قليلة تغيرت الأبعاد وأصبحت غير مستقرة. قد يكون السبب هو أن قوة القطع في البداية لم تكن كبيرة جدًا لأن الأدوات كانت جديدة. ومع ذلك، بعد الدوران لفترة من الوقت، تتآكل الأدوات وتصبح قوة القطع أكبر، مما يتسبب في تحرك قطعة العمل على ظرف الظرف، وبالتالي تستمر الأبعاد في التغير وتصبح غير مستقرة.
16. عند استخدام G71، لا يمكن أن تتجاوز قيم P وQ الرقم التسلسلي للبرنامج بأكمله، وإلا سيتم عرض إنذار: تنسيق تعليمات G71-G73 غير صحيح، على الأقل في FUANC.
17. هناك تنسيقان للإجراءات الفرعية في نظام FANUC:
(1) تشير الأرقام الثلاثة الأولى من P000 0000 إلى عدد الدورات، والأرقام الأربعة الأخيرة هي رقم البرنامج؛
(2) تشير الأرقام الأربعة الأولى من P0000L000 إلى رقم البرنامج، وتشير الأرقام الثلاثة الأخيرة من L إلى عدد الدورات.
18. إذا ظلت نقطة بداية القوس دون تغيير وتم إزاحة نقطة النهاية بمقدار مم في الاتجاه Z، فسيتم تعويض موضع القطر السفلي للقوس بمقدار a/2.
19. عند حفر ثقوب عميقة، لا تقم بطحن أخاديد القطع الموجودة على لقمة الحفر لتسهيل إزالة الرقاقة.
20. في حالة الحفر باستخدام حامل الأدوات، يمكنك تدوير لقمة الحفر لتغيير قطر الثقب.
21. عند حفر ثقب مركزي في الفولاذ المقاوم للصدأ، أو عند حفر ثقوب في الفولاذ المقاوم للصدأ، يجب أن تكون لقمة الحفر أو المثقاب المركزي صغيرًا، وإلا فلن تتمكن من الحفر. عند الحفر باستخدام مثقاب الكوبالت، لا تقم بطحن أخاديد القطع لتجنب تلدين لقمة الحفر أثناء عملية الحفر.
22. بناءً على العملية، هناك بشكل عام ثلاثة أنواع من القطع: قطعة واحدة من المادة في المرة الواحدة، وقطعتين في المرة الواحدة، والقضيب بأكمله في المرة الواحدة.
23. إذا ظهر شكل بيضاوي عند الخيط، فقد يكون ذلك بسبب وجود مادة فضفاضة. سوف تؤدي بعض القطع الإضافية باستخدام قاطعة الخيوط إلى حل المشكلة.
24. في بعض الأنظمة التي تدعم برمجة الماكرو، يمكن استخدام وحدات الماكرو بدلاً من حلقات الروتين الفرعي، مما يؤدي إلى حفظ أرقام البرامج وتجنب الكثير من المتاعب.
25. إذا كنت تستخدم مثقابًا لتكبير حفرة، ولكن تدفق الحفرة كبير، فيمكنك استخدام مثقاب مسطح-لتكبير الحفرة. ومع ذلك، يجب أن يكون المثقاب الملتوي قصيرًا لزيادة الصلابة.
26. إذا قمت بالحفر مباشرة باستخدام لقمة الحفر الموجودة على مكبس الحفر، فقد يختلف قطر الثقب. ومع ذلك، إذا قمت بتكبير الثقب باستخدام مكبس الحفر، فسيظل الحجم بشكل عام ضمن حدود تسامح قدرها 3 مم. على سبيل المثال، سيؤدي استخدام لقمة ثقب مقاس 10 مم على مكبس الحفر بشكل عام إلى قطر ثقب ضمن تسامح يبلغ حوالي 3 مم.
27. عند تدوير الثقوب الصغيرة (من خلال الثقوب)، حاول التأكد من أن الرقائق يتم لفها بشكل مستمر وتفريغها من الطرف الخلفي. النقاط الرئيسية لملف الرقائق: 1. ضع الأداة في مكان مرتفع بشكل مناسب. 2. وحافظ على زاوية الجرف المناسبة وعمق القطع ومعدل التغذية. تذكر ألا تخفض الأداة إلى مستوى منخفض جدًا، حيث سيؤدي ذلك إلى كسر الشريحة بسهولة. ستمنع زاوية المشط الكبيرة كسر الرقاقة دون التسبب في توقف الأداة. يمكن أن تؤدي زاوية المشط الصغيرة إلى تشويش الرقاقة بعد كسرها، مما قد يخلق موقفًا خطيرًا.
28. كلما زاد حجم المقطع العرضي-لشريط الأدوات في الفتحة، قل احتمال اهتزاز الأداة. يمكنك أيضًا ربط شريط مطاطي قوي بشريط الأدوات، حيث يمكن أن يمتص الاهتزاز.
29. عند تدوير الثقوب النحاسية، يمكن أن يكون R لطرف الأداة أكبر قليلاً (R0.4~R0.8)، خاصة عند تدوير المستدق. قد لا تتأثر الأجزاء الحديدية، لكن الأجزاء النحاسية ستتشقق بسهولة.
