1. يجب تنظيف البرميل قبل صب الحقن
قبل استخدام آلة التشكيل بالحقن المشتراة حديثًا لأول مرة، أو عندما يحتاج المنتج إلى التغيير، يجب استبدال المواد الخام، ويجب تغيير اللون، أو يتم العثور على تحلل في البلاستيك أثناء الإنتاج، البرميل تحتاج آلة قولبة الحقن إلى التنظيف أو التفكيك. يتم تنظيف البرميل بشكل عام بطريقة تنظيف البرميل الساخن. تتكون مواد التنظيف بشكل عام من مواد خام بلاستيكية (أو مواد بلاستيكية معاد تدويرها). بالنسبة لمواد TPR، يمكن استبدال مادة التنظيف الانتقالية بالمواد الجديدة المعالجة.
2. درجة حرارة صب TPR
أثناء عملية التشكيل بالحقن، ما إذا كان ضبط درجة الحرارة دقيقًا هو المفتاح لمظهر المنتج وأدائه. فيما يلي بعض الاقتراحات لإعداد درجة الحرارة عند إجراء عملية قولبة حقن معالجة TPR.
يجب ضبط درجة حرارة منطقة التغذية على مستوى منخفض جدًا لتجنب انسداد منفذ التغذية والسماح للهواء المحبوس بالهروب. عند استخدام الأصبغة الرئيسية، من أجل تحسين حالة الخلط، يجب ضبط درجة حرارة منطقة التحول فوق نقطة انصهار الأصبغة الرئيسية. يجب ضبط درجة حرارة المنطقة الأقرب إلى فوهة الحقن بالقرب من درجة حرارة الذوبان المطلوبة.
لذلك، بعد الاختبار، يكون نطاق ضبط درجة الحرارة لكل منطقة من منتجات tpr عادة: 160 درجة مئوية إلى 210 درجة مئوية للبرميل و180 درجة مئوية إلى 230 درجة مئوية للفوهة.
يجب ضبط درجة حرارة القالب أعلى من درجة حرارة التكثيف في منطقة التشكيل بالحقن، مما سيتجنب تلوث القالب بالرطوبة وظهور خطوط على سطح المنتج. عادة ما تؤدي درجة حرارة القالب المرتفعة إلى أوقات دورة أطول، ولكنها يمكن أن تحسن مظهر خطوط ومنتجات اللحام، لذلك يجب تصميم نطاق درجة حرارة القالب ليكون بين 30 و40. 3. تعبئة القالب وإمساك الضغط وتبريده
في عملية ملء تجويف القالب أثناء صب المنتج، إذا لم يكن أداء ملء المنتج جيدًا، فسوف ينخفض الضغط كثيرًا، وسيكون وقت التعبئة طويلًا جدًا، ولن يكون الحشو ممتلئًا، وما إلى ذلك، مما يؤدي إلى مشاكل الجودة في المنتج. من أجل تحسين أداء تعبئة المنتج أثناء القولبة وتحسين جودة المنتج المصبوب، يمكن بشكل عام مراعاة الجوانب التالية:
التغيير إلى سلسلة أخرى من منتجات Keyue؛ تغيير موضع البوابة تغيير ضغط الحقن تغيير الشكل الهندسي للجزء. عادة ينقسم التحكم في ضغط الحقن إلى التحكم في ضغط الحقن الأولي أو ضغط الحقن الثانوي (ضغط الإمساك) أو أكثر من ثلاثة ضغطات حقن. ما إذا كان توقيت تبديل الضغط مناسبًا هو أمر مهم جدًا لمنع الضغط الزائد في القالب أو الفائض أو نقص المواد. يعتمد الحجم المحدد للمنتج المصبوب على ضغط الذوبان ودرجة الحرارة عند إغلاق البوابة أثناء مرحلة التثبيت.
إذا كان الضغط ودرجة الحرارة ثابتين في كل مرة من مرحلة الاحتجاز إلى مرحلة تبريد المنتج، فلن يتغير الحجم المحدد للمنتج. في ظل درجة حرارة صب ثابتة، فإن المعلمة الأكثر أهمية التي تحدد حجم المنتج هي ضغط الإمساك، وأهم المتغيرات التي تؤثر على تحمل حجم المنتج هي ضغط الإمساك ودرجة الحرارة.
على سبيل المثال: بعد الانتهاء من ملء القالب، يتم تقليل ضغط التثبيت على الفور، وعندما تشكل الطبقة السطحية سماكة معينة، يرتفع ضغط التثبيت مرة أخرى، بحيث يمكن تشكيل منتج كبير سميك الجدران بقوة تثبيت منخفضة القضاء على الحفر والفلاش. عادة ما يكون ضغط التثبيت وسرعته 50%~65% من أعلى ضغط وسرعة عندما يملأ البلاستيك تجويف القالب، أي أن ضغط التثبيت يبلغ حوالي 0. 6 ~ 0.8mpa أقل من الحقن ضغط. نظرًا لأن ضغط التثبيت أقل من ضغط الحقن، يكون حمل مضخة الزيت منخفضًا خلال فترة الانتظار الكبيرة، ويمتد عمر خدمة مضخة الزيت الصلب، كما يتم تقليل استهلاك الطاقة لمحرك مضخة الزيت.
يتم ضبط كمية معينة من القياس مسبقًا بحيث تبقى كمية صغيرة من الذوبان (المخزن المؤقت) في نهاية المسمار بالقرب من نهاية شوط الحقن. وفقًا لحالة التعبئة في القالب، يتم تطبيق ضغط حقن إضافي (ضغط حقن ثانوي أو ثالثي) لإضافة كمية صغيرة من الذوبان. بهذه الطريقة، يمكن منع المنتج من الغرق أو يمكن تعديل معدل انكماش المنتج.
يعتمد وقت التبريد بشكل أساسي على درجة حرارة الذوبان، وسمك جدار المنتج وكفاءة التبريد. بالإضافة إلى ذلك، تعتبر صلابة المادة عاملاً أيضًا. بالمقارنة مع الأصناف اللينة جدًا، فإن الأصناف الأكثر صلابة ستتجمد بشكل أسرع في القالب.
إذا تم إجراء التبريد من كلا الجانبين، فإن وقت التبريد المطلوب لكل {{0}}.100' سمك الجدار سيكون عادة حوالي 10 إلى 15 ثانية. ستتطلب المنتجات ذات التغليف فترات تبريد أطول لأنه يمكن تبريدها بشكل فعال من خلال مساحة سطحية أصغر. سيكون وقت التبريد المطلوب لكل سمك جدار يبلغ 0.100 بوصة حوالي 15 إلى 25 ثانية.
رابعا. تأثير ظروف عملية حقن صب
1. صب البلاستيك غير مكتمل (1) تعديل التغذية غير السليم، نقص المواد أو المواد الزائدة. (2) ضغط الحقن منخفض جدًا، ووقت الحقن قصير، ويتم سحب المكبس أو المسمار مبكرًا جدًا. (3) بطء سرعة الحقن. (4) درجة حرارة المواد منخفضة جدًا.
2. الفائض (الفلاش) (1) ضغط الحقن مرتفع جدًا أو سرعة الحقن سريعة جدًا. (2) كثرة التغذية تسبب الوميض. (3) سيؤدي ارتفاع البرميل أو درجة حرارة الفوهة أو درجة حرارة القالب إلى تقليل لزوجة البلاستيك وزيادة السيولة، مما يسبب وميضًا عند دخول القالب بسلاسة.
3. الخطوط والفقاعات والمسام الفضية (1) تؤدي درجة حرارة المواد المرتفعة جدًا إلى التحلل. (2) ضغط الحقن المنخفض ووقت التثبيت القصير يجعل المادة المنصهرة غير قريبة من سطح التجويف. (3) تؤدي سرعة الحقن العالية جدًا إلى تحلل البلاستيك المنصهر تحت عملية قص كبيرة وإنتاج غاز التحلل؛ لا يمكن لسرعة الحقن البطيئة جدًا ملء التجويف في الوقت المناسب، مما يؤدي إلى عدم كفاية كثافة سطح المنتج وخطوط فضية. (4) كمية المواد غير الكافية، أو عازلة التغذية الكبيرة جدًا، أو درجة حرارة المادة المنخفضة جدًا أو درجة حرارة القالب المنخفضة جدًا سوف تؤثر على تدفق وضغط صب المادة المنصهرة وتنتج فقاعات. (5) الضغط الخلفي للمسمار منخفض جدًا والسرعة عالية جدًا أثناء التشكيل المسبق، مما يتسبب في تراجع المسمار بسرعة كبيرة جدًا، ويتم دفع الهواء بسهولة إلى الطرف الأمامي للبرميل مع المادة.
4. خطوط داكنة محروقة (1) درجة حرارة البرميل والفوهة مرتفعة للغاية. (2) ضغط الحقن أو الضغط الخلفي قبل التشكيل مرتفع جدًا. (3) سرعة الحقن سريعة جدًا أو دورة الحقن طويلة جدًا.
