إذا كانت المشكلة بسبب خطأ بشري، فكيف يجب علينا تحليلها وتصحيحها؟ تشمل الأمثلة عيوب المظهر، أو وضع العلامات غير الصحيحة، أو نقص الكمية، أو خطوات المعالجة المفقودة، أو إصدار المواد بشكل غير صحيح.
01. عيوب المظهر
بشكل عام، تتطلب عيوب المظهر فحصًا بصريًا بنسبة 100%، مما قد يؤدي بسهولة إلى عدم وجود عيوب. ومع ذلك، لا يزال بإمكاننا العثور على الأسباب وتطوير إجراءات التحسين من الجوانب التالية:
■ هل معايير فحص المظهر محددة وواضحة ومتفق عليها مع العميل؟
تذكر بعض المصانع ببساطة "عدم وجود نتوءات أو خدوش" في معايير مظهرها. ومع ذلك، في التشغيل الفعلي، قد يعتقد المشغلون ومديرو الإنتاج أنه "لا يوجد خدوش مستحيلة"، وبالتالي يطبقون معيارًا غامضًا يعتمد على فهمهم الخاص.
النهج الصحيح هو تصنيف المنتج حسب الوظيفة، وتحديد المعايير المقبولة وغير المقبولة لكل عيب محتمل. وينبغي بعد ذلك وصف هذه المعايير بوضوح باستخدام النصوص والصور. ويجب أن تكون المعايير واضحة، وسهلة الفهم، ولا لبس فيها، وقابلة للتنفيذ بشكل واقعي. تجنب العبارات الغامضة مثل "راجع نموذج الحد لمعايير المظهر."
وفي حالة استخدام عينات محدودة، يجب أن تكون هناك أوصاف مكتوبة. ويجب أن تحدد بوضوح الجانب والعيب الذي تتم معالجته، سواء كانت عينة معيبة أو مقبولة، ومعايير تحديد العيب والقبول.
■ هل تم توصيل معايير المظهر بشكل واضح وصريح للموظفين؟
تجنب العبارات الغامضة مثل "التدريب غير كافٍ" وقم ببساطة بتدريب الموظف على هذا العيب، حيث قد تتكرر مشكلات مماثلة في محطات عمل مختلفة.
إذا كانت المشكلة تتعلق بتدريب الموظفين، فيجب تحديد السبب الجذري وتصحيحه من منظور أساليب التدريب والعمليات وأساليب تقييم ما بعد التدريب- ومراجعة الأقران والإرشاد للموظفين الجدد أثناء عملية الإعداد الأولية. وهذا سيمنع تكرار حوادث مماثلة.
على سبيل المثال، يجب أن يتضمن التدريب على عيوب المظهر شرح معايير المظهر أو تعليمات العمل للموظفين الجدد، بالإضافة إلى تقديم عينات مادية وافرة من العيوب للتدرب على تحديد العيوب. بالإضافة إلى ذلك، يمكن إدخال المنتجات ذات العيوب المظهرية بشكل مصطنع في الإنتاج العادي لاختبار قدرة الموظفين على تحديد العيوب بشكل فعال.
عندما يبدأ الموظفون العمل لأول مرة، يجب عليهم التشاور مع حرفي ماهر أو موظفي مراقبة الجودة لتقييم الأجزاء بالقرب من الحدود القياسية. يجب إنشاء نظام لإدارة المناصب الرئيسية والتدريب على العمل-على رأس العمل لمنع تعيين الموظفين الجدد على عجل في الوظيفة بعد تدريب مؤقت فقط.
■ هل خطة العمل الوظيفية معقولة؟
على سبيل المثال، هل شدة الإضاءة لمصدر الضوء في محطات العمل التي تتطلب فحصًا بصريًا مناسبة؟ هل ارتفاع طاولة الفحص البصري مناسب لتدوير قطع العمل ومراقبتها؟ هل تم تخطيط وتوحيد ترتيب مراقبة الفحص البصري للموظفين؟
بمعنى آخر، عند فحص مظهر الأجزاء، ما هي الأسطح والنقاط التي يجب على الموظفين النظر إليها؟ هل ترتيب دوران قطعة العمل ومسار حركة العين ثابت؟
هل يمكن إكمال عمليات الفحص البصري والإنتاج خلال الدورة الزمنية المحددة؟
■ هل يتم نشر بطاقات تحذير الجودة بشأن العيوب البصرية التي تحدث بشكل متكرر لتذكير الموظفين بإيلاء اهتمام خاص؟
■ والأهم من ذلك، هل يتم التحقيق في الأسباب عند المصدر لتقليل العيوب البصرية والقضاء عليها؟
على سبيل المثال، فيما يتعلق بمسألة المطبات والخدوش، هل ستصطدم بكرات نقل المنتج الموجودة على خط التجميع إلى أجزاء؟
هل سيكون هناك نتوءات وخدوش بين المنتجات؟
هل الأدوات اللوجستية ودوران الأعمال معقولة؟ هل هناك أي تكديس لقطع العمل؟
هل توجد مخاطر الاصطدام أو الضرب أثناء التعامل مع الموظف ووضع قطع العمل؟
02. وضع العلامات غير الصحيحة
يعد وضع العلامات غير الصحيحة مشكلة خطيرة في مصانع التجميع، مما قد يؤدي إلى توقف الخطوط. يمكن إجراء التحسينات من المنظورات التالية:
■ الطباعة على-الموقع: قم بالطباعة حسب الحاجة، وحظر-ملصقات الطباعة المسبقة.
بشكل عام، يطلب مصنعو المعدات الأصلية الصارمون من الموردين تثبيت طابعات الملصقات في محطة التعبئة والتغليف على خط الإنتاج. إذا كان المصنع لديه خطوط إنتاج متعددة، فيجب أن يكون لكل خط طابعة ملصقات مستقلة خاصة به في محطة التعبئة النهائية. تجنب طباعة عدد كبير من الملصقات في المكتب.
تتعامل بعض المصانع مع منتجات مختلفة، ربما من دفعات مختلفة، وتفضل طباعة عدد كبير من الملصقات في المكتب، ثم إحضارها إلى خط الإنتاج وغربلتها أثناء التعبئة. وبدلاً من ذلك، يقومون بتغليف الصناديق أولاً، ثم تجميعها معًا، ثم وضع علامات عليها جميعًا مرة واحدة. حتى أن بعض المصانع تترك الصناديق المعبأة لعدة أيام قبل وضع العلامات عليها قبل الشحن.
هذه الممارسات غير الصحيحة لا بد أن تسبب مشاكل.
■ إذا لم يكن العميل يطلب صراحةً طابعة منفصلة، ولم يتمكن المصنع بعد من إنتاج طابعة ملصقات مخصصة، فيمكن استخدام تدقيق أخطاء التغيير- لضمان دقة الملصق.
ببساطة، عندما يتم إنتاج منتجات متعددة على نفس الخط، قبل التبديل لمعالجة نموذج منتج مختلف، يتم تبديل جميع المواد الخام والمنتجات النهائية{0}}والمنتجات شبه النهائية والأدوات وأدوات القطع والأدوات المساعدة وتعليمات العمل المتنوعة وأوراق التسجيل ومواد التعبئة والتغليف، بما في ذلك البرامج ومعلمات العملية المستخدمة في المعدات، وبالطبع الملصقات، لتتوافق مع طراز المنتج الذي سيتم إنتاجه.
تتم إزالة أي شيء غير مطابق من خط الإنتاج ومن متناول المشغل، أو يتم إغلاقه بعيدًا. وهذا يجعل سوء الاستخدام مستحيلاً؛ وهذا ما يسمى تدقيق خطأ التحويل-.
أثناء التغيير، يستخدم المشغلون "قائمة التحقق من خطأ التغيير-" للتحقق من تنفيذ جميع تغييرات الأجهزة والبرامج وتسجيلها، ويقوم قادة الفرق بإجراء عمليات فحص متبادلة.
03. قضايا نقص الكمية
زيادة الضوابط المتبادلة بين الموظفين يمكن أن تقلل من الكفاءة. ولذلك، إلى جانب استخدام العدادات، يمكن النظر في التحسينات من المنظورات التالية:
■ بالنسبة للمنتجات العادية، ينبغي ترتيبها بشكل أنيق.
يؤدي وجود عدد ثابت من الصفوف والأعمدة والطبقات في صندوق التعبئة أو حاوية المواد إلى تحويل فحص الكمية إلى فحص مرئي للترتيب، مما يجعل تأكيد الكمية أمرًا بديهيًا للغاية.
■ إذا كانت هناك متطلبات للحماية من الصدمات والسحقات، ففكر في استخدام-صناديق نفطية أو صناديق مواد مزودة بفواصل لترتيب المنتجات، واحدة في مكان واحد. إذا لم يتم ملء المساحة، أو كان هناك جزء مفقود، فهذا يشير إلى عدم كفاية الكمية.
■ طريقة الوزن.
ومع ذلك، عندما يكون هناك العديد من الأجزاء، ويتقلب وزن كل جزء ضمن نطاق معين، فقد يؤدي ذلك إلى تحديد كمية غير دقيقة عن طريق الوزن.
في هذه الحالة، فكر في إعداد عدة حزم أصغر ضمن الحزمة الأكبر. يجب تعيين عدد الحزم الأصغر حجمًا بحيث يكون سيجما نطاق تقلب الوزن الإجمالي أقل من -سدس وزن الجزء الواحد.
04. خطوات المعالجة المفقودة
إلى جانب إنشاء خطوط إنتاج مستمرة وتنفيذ عملية منع الأخطاء، يمكن النظر في التحسينات في الجوانب التالية:
■ زيادة التفتيش-الذاتي والتفتيش المتبادل.
قبل إطلاق كل عملية، يجب على المشغل -الفحص الذاتي ما إذا كانت معالجة تلك العملية مكتملة أم لا، وتحريرها أو وضعها مرة أخرى في رف المواد أو سلة المواد بعد الفحص. قبل المعالجة، يجب أن تفحص العملية التالية ما إذا كانت أعمال المعالجة أو التجميع الخاصة بالعملية السابقة قد اكتملت.
■ إصلاح-إدارة الموضع والتخزين.
بالنسبة لعمليات تشغيل الآلة-المفردة، يجب وضع الأجزاء المراد معالجتها والأجزاء التي تمت معالجتها بالفعل بشكل منفصل وفي موضع ثابت في كل محطة عمل. بشكل عام، الأجزاء التي سيتم معالجتها تكون على اليسار والأجزاء التي تمت معالجتها بالفعل تكون على اليمين.
التخزين المختلط ممنوع منعا باتا. يجب عدم وضع الأجزاء المراد معالجتها والأجزاء التي تمت معالجتها بالفعل على نفس الرف أو الصندوق. في منطقة دوران العملية-في-العمل، يجب أيضًا وضع العمل-قيد التنفيذ-في مربعات كاملة في مناطق منفصلة وفقًا لمراحل العملية المختلفة، ووضع علامات واضحة عليها.
■ شنق بطاقات تتبع العملية.
بالنسبة لخطوط إنتاج الماكينة الواحدة-، يجب تعليق بطاقات التتبع على الرفوف أو العربات، للإشارة إلى مرحلة العملية.
05. إصدار مادة خاطئة
الخطأ الأكثر شيوعًا هو خلط نموذج أو نموذجين مختلفين من المنتجات في حزمة كبيرة من المنتجات الصحيحة في الغالب. يحدث هذا بشكل عام للأسباب التالية؛ تصحيح هذه الجوانب سوف يقضي إلى حد كبير على مشكلة المواد المختلطة.
■ السبب الأساسي لهذه المشكلة هو عدم وجود وسيلة مناسبة لمنع حدوث أخطاء أثناء التحويل.
هناك حالات حيث توجد نماذج مختلفة من المنتجات النهائية والأعمال-قيد التنفيذ-في وقت واحد في محطات عمل الإنتاج وعلى طول خطوط الإنتاج.
■ وبالمثل، قد تتعايش نماذج مختلفة من المنتجات في مناطق التعبئة والتغليف والفحص، متناثرة ومختلطة معًا.
لذلك، لا تزال إدارة المواقع- الثابتة و5S من المتطلبات الأساسية، وليس مجرد النظافة والترتيب. بالإضافة إلى المشكلات المذكورة أعلاه، هناك سبب شائع آخر ذكره الموظفون وهو "تم خلط أجزاء الاختبار مع الأجزاء المؤهلة وتقديمها".
كثيرا ما نسأل كيف حددت أن القطعة جزء تجريبي؟
هل القطعة لها رقم تتبع؟
هل تتوافق سجلات الفحص الخاصة بجزء الاختبار مع رقم التتبع؟
حتى إذا تم بالفعل خلط جزء اختبار مع منتجات مؤهلة، يحتاج المصنع إلى تحليل وتحسين أساليب إدارته في العديد من المجالات، بما في ذلك الموضع الثابت ووضع العلامات على المنتجات غير المطابقة-، والموضع الثابت ووضع العلامات على أجزاء الاختبار، والفحص والتأكيد قبل -البدء، وتأكيد-القطعة الأولى، بدلاً من مجرد إسنادها إلى أخطاء تشغيلية.
