صناعة القوالب هي الصناعة الأساسية للاقتصاد الوطني. القوالب هي معدات العمليات الأساسية للصناعة العسكرية والآلات والإلكترونيات والصناعات الخفيفة. مع تطور الإنتاج والعلوم والتكنولوجيا، أدى تكثيف المنافسة في السوق الاقتصادية والتجارية إلى الاستبدال المتسارع للمنتجات، مما أدى إلى فرض متطلبات أعلى على الكمية والجودة والتكلفة ووقت التسليم والجوانب الأخرى للقوالب. إن مفتاح نجاح أو فشل تطوير القالب يكمن في التصميم. يمكن القول أن هذا هو إجماع المطلعين على الصناعة لدينا، والعديد من الوحدات لديها هذا الشعور - ليست خائفة من المعالجة، ولكنها خائفة من التصميم. يمكن ملاحظة أن صعوبة تصميم القالب أكبر بكثير من صعوبة المعالجة. يعتقد المؤلف أن القالب الناجح ليس فقط قادرًا على إكمال مهمة الختم المحددة مسبقًا، ولكن أيضًا على تقليل التكلفة الإجمالية للقالب في سلسلة من العمليات مثل المعالجة والتعديل والصيانة واستهلاك الأجزاء القابلة للتآكل. هذا هو أعلى مستوى من تصميم القالب.
طرق تقليل تكاليف القوالب تتكون تكلفة القوالب بشكل أساسي من الأجزاء التالية: تكاليف المواد، ورسوم التصميم، ورسوم المعالجة (بما في ذلك تكاليف التشغيل)، ورسوم التعبئة والتغليف ورسوم النقل، والضرائب، والتكاليف الأخرى (مثل العمليات التجارية، ودفع تكاليف رسوم الإدارة، الخ). من بينها، يجب أن تمثل التكلفة الإجمالية للمواد ورسوم المعالجة والضرائب ما لا يقل عن 80٪ من التكلفة الإجمالية للقوالب. يتم تحديد تكلفة المواد وتكلفة المعالجة من خلال رسومات التصميم، والعلامة التجارية للمواد المستخدمة، وكمية المواد الخام المطلوبة، وما هو مسار العملية المطلوب لمعالجة أجزاء القالب، وما إذا كان يتمتع بأداء جيد قابل للتصحيح، وعدد التعديلات، وما إلى ذلك .، وكلها تعتمد على التصميم. ولذلك، تصميم القالب هو الرابط الأكثر أهمية. ولذلك فإن التحكم في تكاليف القالب يجب أن يبدأ من التصميم. لتحقيق هدف خفض التكاليف، باختصار، يجب القيام بالجوانب التالية بشكل جيد:
1. أولا وقبل كل شيء، يجب صياغة خطة التصميم الشاملة بشكل معقول، أي أن مفهوم التصميم يجب أن يكون صحيحا، ويجب اتباع المبادئ أو القواعد ذات الصلة من عملية الختم والتخطيط إلى تحديد الهيكل العام. على سبيل المثال، في صياغة خطة التخطيط، وفقًا لقواعد التصميم التقليدية، فإن الخطوة الأولى هي ثقب فتحة الدليل أولاً، ومن ثم يجب أن تقوم الخطوة الثانية بتعيين دبوس التوجيه للتوجيه. مهما كانت الخطوة صغيرة، لا يمكن تركها فارغة. إذا لم يتم ترتيبها بهذه الطريقة، فلا يمكن ضمان دقة التغذية الأولية ودقة خطوة القالب بأكملها، وهو ما يعادل فقدان مرجع تحديد المواقع، ودقة أجزاء الختم غير واردة.
كيفية التحكم بشكل فعال في عمليات التثقيب والثني والرسم والطي والشباك للمواد الشريطية، وما هو الهيكل الذي يجب استخدامه لضمان تشكيل الفراغ وفقًا لهدف التصميم. تتطلب صياغة هذه الخطط أن يكون لدى المصمم فهم كامل نسبيًا لقانون تشوه المادة. وفي الوقت نفسه، يجب أن تكون الخطة الحالية ضرورية للتدقيق والحساب، مثل حجم الحجم المكشوف، وتحديد عدد الرسم العميق، وقيمة الفجوة الأولية، وانحراف مركز الضغط، والحجم يجب حساب قوة التثبيت أو قوة التفريغ أو قوة الدفع وطول وضغط الزنبرك وما إلى ذلك أولاً واستخدامها كأساس نظري للتصميم. حاول استخدام بنية أكثر نضجًا.
عند تصميم هيكل القالب، من الأفضل تخيل عملية التجميع والتشغيل والتشوه المستقبلية للقالب. يمكن أن يؤدي ذلك إلى اكتشاف العديد من مشكلات التجميع غير الواقعية أو التداخلات الناتجة أثناء التشغيل، وإعاقة التغذية، وتحديد المواقع غير المستقرة وغيرها من المشكلات منذ بداية التصميم. لأنه بمجرد حدوث خطأ كبير في التصميم في القالب، فإنه سيؤدي إلى إلغاء القالب. لقد رأيت مثل هذا القالب. يجب أن تقوم محطتها الأخيرة بثلاثة إجراءات: القطع، والثني بزاوية 87 درجة، والإخراج. التخطيط ليس خطأ. ومع ذلك، نظرًا لعدم الاهتمام بالتصميم الهيكلي، فإنه يلبي فقط متطلبات انحناء الزاوية الحادة. إن الحاجز السفلي الذي تم ضبطه خصيصًا لكمة التأرجح يعيق إخراج قطعة العمل ولا يمكنه العمل بشكل مستمر. إنه يعقد مشكلة كان من السهل التعامل معها في الأصل، وتم إلغاء القالب في النهاية. لاحقًا، غيّر القالب الجديد الهيكل، وتم تغيير المثقاب إلى نوع مستقيم، وتم تغيير القالب إلى سطح مائل، وتم قبول القالب بعد إزالة الحاجز. ولذلك، يجب ألا تكون هناك مشاكل كبيرة في الخطة الشاملة.
2. قبل تحديد مسار وتخطيط عملية الختم، يجب تقدير تكلفة الخطط المختلفة، والتي يمكن أن توفر أساسًا لاتخاذ القرار. على سبيل المثال، يمكن ختم جزء الختم باستخدام عدة قوالب أحادية الخطوة، أو باستخدام قالب خطوة بخطوة (قالب متدرج)، أو باستخدام قالب مركب. ما هي الخطة التي ينبغي اعتمادها؟ نحن بحاجة إلى مقارنة الخطة التي لديها أقل تكلفة شاملة.
3. يجب علينا تنفيذ ترويج وتطبيق الأجزاء القياسية واستخدام أكبر عدد ممكن من الأجزاء القياسية. والسبب بسيط جدا. ولأن الأجزاء القياسية يمكن إنتاجها بكميات كبيرة، فإن سعرها في السوق أرخص نسبيًا. فائدة أخرى هي أنه يقصر دورة تصنيع القالب ويقلل من إجمالي عبء العمل بمقدار النصف على الأقل. في الوقت الحاضر، هناك مجموعة واسعة من أجزاء القالب القياسية في السوق، بمواصفات كاملة. على سبيل المثال، النوابض، وإطارات القوالب، والموجهات، والمقابس اللولبية، وخرامات ثقب التوجيه، والقوالب المقعرة، ودبابيس التوجيه، ودبابيس الكشف، وألواح الضغط الصغيرة، والدبابيس العائمة، ودبابيس القاذف، وما إلى ذلك. ويمكن شراء هذه الأجزاء من الشركات المصنعة المتخصصة، وبالتالي التخلص من الحاجة للتصميم والمعالجة. فهو يقلل الضغط على رابط الإنتاج ويسرع التقدم، مما يؤدي بدوره إلى تعزيز المبيعات إلى حد ما.
4. لا يمكن تجاهل مراجعة قابلية المعالجة لتصميم الأجزاء غير القياسية. في الإنتاج الفعلي، يكون سبب إلغاء الأجزاء في بعض الأحيان ليس المشغل، ولكن التصميم غير المعقول. على سبيل المثال، يتم التخلص من لوحة تبلغ قيمتها آلاف اليوانات بسبب وجود صدع في زاوية حادة من فتحة القالب. في هذه الحالة هل يمكن تحويل المسؤولية إلى المعالجة الحرارية؟ نظرًا لأن سمك جدار تصميم إدخال القالب رقيق جدًا، فإنه يتشوه بعد قطع فتحة القالب ويتم إلغاؤه. هل يمكن إلقاء اللوم على مشغل الأسلاك البطيء؟ هناك أيضا مثل هذا الوضع. إذا تم تصميم ثقب معقد ذو شكل خاص بطريقة الربط، فإن معالجة القوالب المحدبة والمقعرة تكون أسهل نسبيًا، ويمكن لطاحونة الأداة ضمان متطلبات دقة الأبعاد. إذا تم تصميمه كنوع متكامل، فيجب معالجته بواسطة سلك بطيء أو طاحونة تنسيقية، مما يؤدي إلى زيادة تكلفة المعالجة بمئات أو آلاف اليوانات. في بعض الأحيان يتم تصميم المثقاب ليكون نحيفًا للغاية وتكون مقاومة الصدمات ضعيفة للغاية، مما يؤدي إلى إيقاف التشغيل والإصلاحات والاستبدالات بشكل متكرر أثناء إنتاج الختم، مما يؤدي إلى زيادة التكاليف وتأخير الإنتاج. غالبًا ما تتم مواجهة الظواهر المذكورة أعلاه. لذلك، بالنسبة للأجزاء غير القياسية، يجب إجراء مراجعة للعملية قبل الإنتاج، ويجب على كبار المصممين أو مهندسي العمليات التحقق مما إذا كانت رسوماتهم تتوافق مع شروط عملية المصنع. على سبيل المثال، لا يمكن أن يتجاوز الحجم الحد الأقصى لشوط المعدات الموجودة، ويجب أن يظل المعيار القياسي ثابتًا دائمًا، ويجب أن تتجنب معالجة المنحنى (السطح) التداخل، ويجب الحرص على عدم وجود زوايا حادة يسهل كسرها أثناء التبريد، وسطح التثبيت يجب أن تكون كبيرة بما يكفي، ومن السهل التحكم في دقة الأبعاد وتفاوتات الشكل والموضع، وبالنسبة لبعض الأجزاء التي لا يمكن تصميمها وإنهائها في وقت واحد، يجب أن يكون هناك مجال للتعديل. من خلال مراجعة العمليات والتحكم فيها، يمكن تقليل الكثير من التكاليف الإضافية الناتجة عن التصميم غير المعقول، وبالتالي تقليل خسائر المصنع. من أجل جعل تقسيم العمل واضحًا وتسهيل الإدارة، تفصل بعض الشركات أعمال التصميم عن أعمال إعداد العملية، وتدير كل منها أعمالها الخاصة، وبالتالي يكون الاحتكاك الداخلي كبيرًا نسبيًا بشكل طبيعي.
5. يجب أن يكون اختيار المواد مناسبًا. لقد أدرك الناس الآن قيمة الموارد، وارتفعت أسعار المواد الخام العفنة مرارًا وتكرارًا، وخاصة سبائك الفولاذ المستخدمة في الأدوات، والتي تضاعف بعضها أكثر من الضعف. على سبيل المثال، كان السعر الأصلي للفولاذ عالي السرعة W6Mo5 Cr4V2 أقل من 40 يوان/كجم، والآن ارتفع إلى أكثر من 80 يوان/كجم. كان السعر الأصلي للكربيد الأسمنتي YG15 هو 300 يوان/كجم، والآن ارتفع إلى أكثر من 700 يوان/كجم. بل إن أسعار المواد المستوردة أكثر فظاعة. على سبيل المثال، يبلغ سعر الفولاذ القالب العادي في اليابان SKD11 70 يوان/كجم، والكربيد الأسمنتي D30 هو 3000 يوان/كجم، والكربيد الأسمنتي الأمريكي CD650 هو 3000 يوان/كجم، وهو أعلى بثلاث مرات من المواد المحلية ذات نفس الأداء. لذلك، عند اختيار مواد القالب، طالما أنها قادرة على تلبية شروط الأداء مثل قوة الجزء والصلابة وتحقيق العمر المتوقع، يجب استخدام المواد الخام الرخيصة قدر الإمكان. إن السعي بشكل أعمى للحصول على مواد باهظة الثمن، على ما يبدو لتحسين جودة العفن، هو في الواقع استخدام غير عقلاني للموارد وإهدار. مواد القالب المحلية مثل T8، T10، CrWMn، Cr12MoV، وما إلى ذلك أرخص نسبيًا، ويوصى باستخدامها أولاً. خاصة عندما يكون حجم القالب كبيرًا، يجب أن يكون اختيار المواد أكثر حذرًا. بالنسبة لبعض الأجزاء الرئيسية، إذا كان من الضروري استخدام مواد كربيد مقاومة للتآكل مثل YG15، فيمكن تصميمها على شكل ترصيع ساخن أو لحام جزئي، ويمكن تقليل استخدامها بأقل قدر ممكن، وبالتالي توفير الكثير من المال.
6. يجب اختبار القالب عدة مرات قبل الخروج من المصنع، ويجب تصميم وتعديل المشاكل الموجودة في كل اختبار للقالب وحلها بشكل كامل داخل المصنع. من الأفضل تصحيحه إلى مستوى من اليقين قبل التعبئة والشحن. تجنب المشاكل التي يتم كشفها بعد تسليم القالب للمستخدم. في ذلك الوقت، قد لا تكون هناك معدات ومشغلين محترفين في الموقع للتعاون، ومن الصعب للغاية على الميكانيكيين إصلاح القالب أو تعديله بمفردهم. إضاعة الوقت وزيادة النفقات أمر ثانوي. إذا ساءت الأمور، فسيتعين في النهاية إعادة شحن القالب إلى المصنع لإصلاحه، الأمر الذي سيكون أكثر إزعاجًا. وهذه النفقات سوف تتجاوز حتما الميزانية. وفي الوقت نفسه، فإنه يؤخر أيضًا تقدم إنتاج المستخدم ويسبب آثارًا سلبية. باختصار، يجب تقليل الوقت وعبء العمل لضبط القالب بالخارج قدر الإمكان.
7. يجب أن يكون تصميم الرسم موحدًا. يجب أن يكون الحجم الفعلي للرسومات الموجودة على الكمبيوتر متوافقًا تمامًا مع الحجم المحدد، ويجب أن تكون التسمية فريدة، ويجب عدم تكرار الاسم ورقم الرسم. قد يبدو هذا مزعجًا وبطيئًا بعض الشيء، لكنه يمكن أن يجلب راحة كبيرة لسلسلة من الأعمال اللاحقة. سواء كان ذلك التدقيق اللغوي أو معالجة البرمجة أو التحقق من الأبعاد، يمكن استدعاء ملف الرسم مباشرة من الكمبيوتر. ويضمن أن يكون لرسومات التصميم دور توجيهي واضح في الإنتاج. بشكل عام، لا يوفر الكثير من الوقت فحسب، بل يعمل أيضًا على تحسين دقة التعبير عن الحجم والشكل، والذي يمكن أن يتجنب بشكل فعال التخريد أو إعادة العمل الناتج عن سوء الفهم من قبل الآخرين، ويقلل بشكل فعال من الخسائر والهدر غير الضروري.
