نظرة عامة على تكنولوجيا التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
القسم الأول كائنات المعالجة الرئيسية باستخدام الحاسب الآلي
القسم الثاني تركيب قطع التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
القسم الثالث تبادل أدوات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
القسم 4 تطوير تقنية المعالجة باستخدام الحاسب الآلي
اختيار وتحديد محتوى المعالجة باستخدام الحاسب الآلي
تحليل تكنولوجيا المعالجة باستخدام الحاسب الآلي
تجزئة عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
مسار اختيار معالجة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
تحديد معلمات عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
كائنات المعالجة الرئيسية لنظام التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
يعتبر الطحن أحد أكثر طرق المعالجة شيوعًا في المعالجة الميكانيكية. تستخدم بشكل رئيسي في طحن السطح والطحن الكنتوري ، وكذلك الحفر ، والتمديد ، والتوسيع ، والتثقيب ، والتنصت على الأجزاء. الأجزاء المناسبة لـ CNC تشمل:
(1) أجزاء الطائرة
خصائص الأجزاء المستوية هي أن كل سطح مُشَكَّل يمكن أن يكون مسطحًا أو مسطحًا. في الوقت الحاضر ، معظم الأجزاء التي تتم معالجتها على آلات الطحن CNC هي أجزاء مستوية. الأجزاء المسطحة هي أبسط أنواع كائنات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، ويمكن عادةً معالجتها عن طريق المعالجة المتزامنة ثنائية المحاور (على سبيل المثال ، المعالجة شبه المنسقة ثنائية المحور) على آلة طحن CNC ثلاثية المحاور.
أجزاء الطائرة ذات معالم الطائرة أجزاء الطائرة ذات المنحدرات أجزاء الطائرة ذات الأجزاء الموجبة والأجزاء المضلعة
(2) أجزاء الإمالة المتغيرة
تسمى الأجزاء التي تتغير زواياها بين السطح المشكل والمستوى الأفقي باستمرار أجزاء الزاوية المتغيرة. عند معالجة أجزاء الإمالة المتغيرة ، من الأفضل استخدام آلة طحن CNC ذات أربعة محاور أو خمسة محاور لمعالجة الزاوية. في حالة عدم وجود مثل هذه الأداة الآلية ، يمكن أن ينتج عن تصنيع خط شبه تحكم ثنائي المحور قيم تقريبية على آلة طحن CNC ذات 3 محاور ، ولكن الدقة أقل قليلاً.
(3) أجزاء السطح (3D)
تسمى الأجزاء التي يكون سطحها الميكانيكي سطحًا فضائيًا الأجزاء المنحنية. دائمًا ما يكون الجزء السطحي المنحني والسطح المشكل لقاطع الطحن على اتصال بنقطة. عادة ما تتم معالجتها بواسطة آلة طحن CNC ذات ثلاثة محاور ، وهناك طريقتان شائعتان للمعالجة:
تعتمد المعالجة طريقة قطع الأسلاك شبه المرتبطة بمحورين. في طريقة الظل ، يتم توصيل إحداثيين فقط أثناء المعالجة ، ويتم تنفيذ الإحداثيات الأخرى بشكل دوري مع تباعد أسطر معين. تستخدم هذه الطريقة عادة للتعامل مع الأسطح المكانية الأقل تعقيدًا.
ب. ثلاثة محاور معالجة الربط. يجب أن تحتوي آلة الطحن المستخدمة على وظيفة معالجة الارتباط ثلاثية المحاور X و Y و z من أجل إجراء الاستيفاء الخطي المكاني. تستخدم هذه الطريقة عادة للتعامل مع الأسطح المكانية الأكثر تعقيدًا ، مثل المحركات أو القوالب.
القسم الثاني تركيب قطع التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
1. المبادئ التي ينبغي اتباعها في اختيار مسند تحديد المواقع باستخدام الحاسب الآلي
(1) في الأجزاء ، اختر معيار التصميم كمعيار للوضع قدر الإمكان
يمكن أن يؤدي اختيار بيانات التصميم كموقع لبيانات تحديد الموضع إلى منع أخطاء تحديد الموقع الناتجة عن عدم تطابق البيانات ، وضمان دقة المعالجة ، وتبسيط البرمجة. عند عمل خطة معالجة لجزء ما ، حدد أولاً أفضل شروط التشطيب وفقًا لمبدأ تلبية الشروط لتحديد مسار معالجة الجزء. لذلك ، أثناء المعالجة الأولية ، يجب اعتبار السطح المراد معالجته معيارًا تقريبيًا.
(2) عندما لا يتطابق بيان تحديد الموقع للجزء مع مسند التصميم ، ولا تتم معالجة سطح المعالجة وبيانات التصميم في نفس الوقت في تثبيت واحد ، يجب تحليل رسم الجزء بعناية لتحديد وظيفة التصميم من مسند تصميم الجزء. من خلال حساب سلسلة الأبعاد ، يتم تحديد نطاق التسامح بين مسند تحديد الموقع ومرجع التصميم بدقة لضمان دقة المعالجة.
(3) إذا لم تتمكن آلة الطحن CNC من إكمال معالجة السطح بالكامل بما في ذلك بيانات التصميم في نفس الوقت ، فينبغي اعتبار أنه يمكن استخدام المسند المحدد لتحديد المواقع ، ومن ثم يمكن معالجة جميع أجزاء الدقة الرئيسية في وقت واحد .
) يجب أن يضمن اختيار معايير تحديد المواقع إكمال أكبر قدر ممكن من محتوى المعالجة. تحقيقا لهذه الغاية ، يجب علينا النظر في طرق تحديد المواقع التي يمكن معالجتها على سطح واحد. بالنسبة للأجزاء غير الدوارة ، من الأفضل استخدام مخططات تحديد موضع ثقب وثقبين بحيث يمكن للأداة تجهيز سطح آخر. إذا كانت قطعة العمل لا تحتوي على فتحات مناسبة ، فيمكنك إضافة ثقوب آلية ووضعها.
(5) أثناء معالجة الدُفعات ، يجب أن يتطابق مرجع موضع الجزء مع نظام إحداثيات قطعة العمل قدر الإمكان ومرجع الأداة (قيمة الحجم بين أصل نظام إحداثيات قطعة العمل ومرجع الموضع بعد المعالجة).
في عملية الدُفعات ، يتم استخدام الأداة لتحديد مكان الشغل وتثبيته. تقوم الأداة بإعداد نظام إحداثيات قطعة عمل واحدة في كل مرة ، ثم تقوم بمعالجة سلسلة من قطع العمل. إذا تطابق مرجع الأداة لنظام إحداثيات قطعة العمل مع مرجع تحديد موضع القطعة ، فسيتم نقل مرجع تحديد الموضع مباشرةً ، وبالتالي تقليل خطأ تحديد الموضع.
(6) في حالة الحاجة إلى تركيبات متعددة ، يجب مراعاة مبادئ المعايير الموحدة.
القسم الثالث تبادل أدوات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
قرار بشأن نقطة السكين ونقطة السكين
بالنسبة لأدوات ماكينات CNC ، من المهم جدًا تحديد الموضع النسبي للأداة وقطعة العمل في بداية المعالجة. يتم تنفيذ ذلك لنقطة الأداة" ؛ إلى نقطة الأداة" ؛ يشير إلى النقطة المرجعية لتحديد موضع الأداة بالنسبة إلى قطعة العمل من خلال إعداد الأداة. أثناء البرمجة ، سواء كانت الأداة تتحرك فعليًا بالنسبة إلى قطعة العمل أو تحركات قطعة العمل بالنسبة للأداة ، تعتبر قطعة العمل ثابتة وتتحرك الأداة أيضًا. نقطة الأداة هي أيضًا مكان ولادة معالجة الأجزاء
مبدأ اختيار نقطة السكين هو كما يلي:
(1) تسهيل المعالجة الرياضية وتبسيط البرمجة.
(2) من السهل العثور على موضع لتحديد أصل معالجة الأجزاء على أداة الماكينة ؛
(3) من السهل التحقق أثناء المعالجة.
(4) خطأ المعالجة الناجم صغير.
يمكنك تعيين مثال لنقطة أداة على جزء أو أداة تثبيت أو أداة آلة ، ولكن يجب أن يكون لها علاقة معروفة ودقيقة بالجزء&# 39؛ إذا كانت دقة الأداة مطلوبة لتكون عالية ، فيجب تحديد نقطة الأداة قدر الإمكان في التصميم أو الأساس الفني للجزء. بالنسبة للأجزاء الموضوعة على شكل ثقوب ، يمكن استخدام مركز الثقب كزوج من نقاط الأدوات
في حالة مواجهة الأداة ، يجب أن تتطابق نقطة الأداة مع موضع الأداة. موضع الأداة هو النقطة المرجعية لتحديد موضع الأداة. على سبيل المثال ، إذا كان موضع المعالجة لقاطع الطحن المسطح هو مركز المستوى العادي. أداة الدوران للمطحنة الكروية هي مركز الكرة. لقمة الحفر هي رأس لقمة الحفر.
يجب تكوين نقطة الاستبدال وفقًا لمحتوى العملية ، ولا يتم مراعاة مبادئ قطع العمل والتركيبات وأدوات الماكينة عند تغيير الأدوات. تكون نقطة الأداة دائمًا نقطة ثابتة ، وتقع بعيدًا عن قطعة العمل.
2. طريقة إعداد الأداة
نظرًا لأن دقة الأداة تؤثر بشكل مباشر على دقة المعالجة ، يجب أن تكون حركة الأداة حذرة ، ويجب أن تفي طريقة الأداة بمتطلبات دقة تصنيع الأجزاء.
إذا كانت دقة المعالجة للجزء عالية ، فيمكنك استخدام مؤشر الاتصال للعثور على مسار الأداة الصحيح. يتوافق موضع الأداة مع نقطة الأداة. ومع ذلك ، فإن هذه الطريقة ليست فعالة.
في الوقت الحاضر ، اعتمدت بعض المصانع أساليب جديدة مثل البصريات والأدوات الإلكترونية من أجل تقليل ساعات العمل وتحسين الدقة.
الطريقة المعتادة لإعداد الأداة هي كما يلي
(1) الأصل (نقطة الأداة) لنظام إحداثيات قطعة العمل هو الخط المركزي للفتحة الأسطوانية (أو السطح الأسطواني)
أ. أداة مؤشر قرص (أو مؤشر قرص)
طريقة العمل هذه مرهقة ومنخفضة الكفاءة ، لكن دقة الأداة عالية ، ومتطلبات الدقة للفتحة المختبرة عالية أيضًا. لا تستخدم فقط المفصلات أو الثقوب المملة أو الثقوب الخشنة.
ب. استخدم سكين البحث عن الحافة
الطريقة بسيطة وسهلة التشغيل ، ودقة الأداة عالية ، لكن ثقب القياس يتطلب دقة عالية.
(2) أصل نظام إحداثيات قطعة العمل (عند نقطة الأداة) هو تقاطع خطين متعامدين
أ. كيفية استخدام الاستشعار باللمس (أو اختبار القطع)
طريقة التشغيل بسيطة نسبيًا ، لكن توجد آثار على سطح قطعة العمل ، ودقة السيف منخفضة. يجب إضافة نسبة بين الأداة وقطعة العمل لطرح سمك الأداة حتى لا تتلف سطح قطعة العمل. بهذه الطريقة ، يمكن أيضًا استخدام السكين المطابق للشياق القياسي ومقياس الختم.
تشبه هذه الخطوة الأداة التي تتطابق مع الأداة ، باستثناء نصف قطر الأداة الذي ينتقل إلى نقطة التلامس الخاصة بمعين المنظر. الطريقة بسيطة ودقة الشفرة عالية.
(3) أداة z direction tool
يتم تحديد بيانات الأداة في اتجاه z للأداة من خلال طول القطع للأداة على حامل الأداة والموضع الصفري لنظام إحداثيات قطعة العمل في الاتجاه z ، وتقع في الموضع الصفري لنظام إحداثيات قطعة العمل.
يمكنك استخدام الأداة للاتصال مباشرة بالأداة ، أو يمكنك استخدام مدير إعدادات الاتجاه z لإنشاء أداة دقيقة. إنه يعمل بنفس طريقة"؛ اعثر على حواف" ؛. تُستخدم الأداة أيضًا لجعل نهاية الأداة تلامس سطح قطعة العمل أو السطح الجانبي لجهاز ضبط الاتجاه z ، واستخدام عرض إحداثيات الماكينة لتحديد قيمة الأداة. عند استخدام مدير إعداد الاتجاه z لملاءمة الأداة ، يرجى مراعاة ارتفاع جهاز ضبط الاتجاه z.
بالإضافة إلى ذلك ، إذا تم استخدام أدوات مختلفة كأدوات عند تشكيل قطعة العمل ، فإن المسافة من كل أداة إلى نقطة الصفر للإحداثي z تكون مختلفة أيضًا. نظرًا لأن الاختلاف في هذه المسافات هو قيمة تعويض طول الأداة ، يجب استخدام أداة الآلة أو الأداة الخاصة لقياس طول كل أداة (مثل الضبط المسبق للأداة) وتسجيلها في جدول الأداة لاستخدامها بواسطة عامل أداة الآلة. القسم 4 تطوير تقنية المعالجة باستخدام الحاسب الآلي
نظرًا لأن التصنيع باستخدام الحاسب الآلي له خصائص فريدة وكائنات تطبيق ، من أجل الاستفادة الكاملة من المزايا والوظائف المهمة لآلات الطحن CNC ، يجب تحديد نوع آلة الطحن CNC ، وأشياء التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ومحتوى العملية بشكل صحيح. تُستخدم الفراغات التالية عادةً ككائنات اختيار رئيسية لتصنيع CNC
(1) كفاف المنحنى في قطعة العمل ، وخاصة محيط المنحنى غير الدائري أو منحنى القائمة المحدد بواسطة صيغة رياضية
(2) تم إعطاء المساحة الفضائية للنموذج الرياضي.
(3) اختبار الأشكال المعقدة والأحجام المختلفة والعلامات والأجزاء الصعبة
(4) عند المعالجة بآلة طحن للأغراض العامة ، من الصعب مراقبة وقياس والتحكم في الأخاديد الداخلية والخارجية للتغذية
(5) ثقب أو سطح عالي الدقة معدّل حسب الحجم
(يمكن تثبيت Zhongshun بسطح طحن بسيط أو شكل منفصل
(7) استخدم CNC لتحسين كفاءة الإنتاج وتقليل محتوى المعالجة العام لكثافة العمالة البدنية بشكل كبير.
آلات الطحن CNC العمودية ومراكز المعالجة العمودية مناسبة أيضًا لمعالجة الصناديق ، والأغطية ، والكاميرات المستوية ، والقوالب ، والأجزاء المستوية ذات الشكل المعقد أو الأجزاء ثلاثية الأبعاد ، وداخل وخارج القوالب. آلات الطحن الأفقية CNC ومراكز المعالجة الأفقية مناسبة لمعالجة أجزاء الصندوق المعقدة ، وأجسام المضخات ، وأجسام السيارات ، والأغلفة ، وما إلى ذلك. ، إلخ.
تحليل تكنولوجيا المعالجة باستخدام الحاسب الآلي
(أ) تحليل الوضع الجزئي
1. تحقق من اكتمال ودقة رسم الأجزاء
تتم كتابة برنامج المعالجة بنقاط التنسيق الصحيحة
(1) يجب أن تكون العلاقة بين العناصر الهندسية (مماس ، تقاطع ، عمودي ، متوازي ، متحد المركز ، إلخ) واضحة.
(2) يجب أن تكون الظروف الهندسية المختلفة كافية ، ولا توجد أبعاد زائدة عن الحاجة تسبب تناقضات وأبعاد مغلقة تؤثر على تكوين العملية.
2. تأكيد النموذج الرياضي لمكونات البرمجة الآلية
بعد إنشاء نموذج رياضي لسطح منحني معقد ، من الضروري دراسة سلامة وعقلانية ومنطق العلاقة الطوبولوجية الهندسية للنموذج الرياضي بعناية.
اكتمال - يشير إلى ما إذا كان يتم التعبير عن النية العامة للمصمم.
العقلانية — تشير إلى ما إذا كان سطح النموذج الرياضي الذي تم إنشاؤه يلبي متطلبات النمذجة السطحية.
منطق العلاقة الطوبولوجية - يمكن استخدامه لإنشاء مسار حركة أداة معقول ، مثل ما إذا كانت العلاقة بين السطح والسطح (على سبيل المثال ، استمرارية الموضع ، واستمرارية الظل ، واستمرارية الانحناء ، وما إلى ذلك) تفي بالمتطلبات المحددة ، وما إذا كان تقليم السطح نظيف وكامل وما إلى ذلك ، يمكن للمدرس الأولي استخدام النموذج الرياضي الصحيح. لذلك ، يجب أن يلبي النموذج الرياضي المطلوب لبرمجة NC المتطلبات التالية
(1) النموذج الرياضي هو نموذج هندسي كامل ، ولا يمكن تكرار السطح المنحني أو فقده.
(2) لا يوجد تنوع في النماذج الرياضية ولا يوجد تداخل سطحي.
(3) يجب أن يكون النموذج الرياضي نموذجًا هندسيًا سلسًا.
(4) يجب أن يكون النموذج الرياضي للسطح الخارجي أملس لإزالة العيوب الدقيقة داخل السطح المنحني
(5) توزيع منحنى معامل السطح المنحني في النموذج الرياضي معقول ، والسطح المنحني لا يحتوي على نتوءات أو انخفاضات غير طبيعية.
(6) تحليل العملية ومعالجة هيكل المكونات ؛
1. يجب أن يكون حجم الرسم الجزئي سهل البرمجة.
في الإنتاج الفعلي ، يكون لحجم الرسم للجزء تأثير كبير على العملية ، لذلك يجب تقديم متطلبات مختلفة لتصميم الجزء والرسم.
2. تحليل تشوه الأجزاء لضمان دقة المعالجة اللازمة
إن قوة القطع الناتجة عن الركيزة الرقيقة والأضلاع أثناء المعالجة والتراجع المرن للوحة الرقيقة تجعل اهتزاز سطح المعالجة كبيرًا جدًا ، لذلك من الصعب ضمان سماكة وتحمل الأبعاد للوحة الرقيقة وخشونة السطح يزيد. في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ، فإن تشوه الأجزاء لا يؤثر فقط على جودة المعالجة ، ولكن أيضًا لا يمكن أن يستمر في المعالجة عندما يكون التشوه كبيرًا.
التحذير:
(1) تحسين طريقة التثبيت لأجزاء الألواح العريضة ، واستخدام خطوات وأدوات المعالجة المناسبة.
(2) استخدام طرق المعالجة الحرارية المناسبة: تبريد وتلطيف الأجزاء الفولاذية ، تلدين مسبوكات الألومنيوم
(3) من أجل تقليل أو إزالة تأثير التشوه ، فصل الآلات الخام وإزالة التماثل.
3. حاول توحيد الأبعاد ذات الصلة للقوس في شكل الجزء
(1) داخل الكفاف ، يحدد نصف قطر القوس r دائمًا قطر الأداة.
في الأجزاء ، يعد الاتساق العددي لنصف قطر القوس المقعر مهمًا جدًا لأداء عملية CNC. لتقليل عدد تغييرات الأداة ، من الأفضل استخدام نوع وحجم هندسي موحد لشكل وأخدود الجزء.
بشكل عام ، حتى لو لم يكن التوحيد الكامل مطلوبًا ، يجب تجميع نصف قطر القوس بقيم مماثلة لتحقيق التوحيد الجزئي ، وتقليل مواصفات المطاحن النهائية وعدد تغييرات الأداة ، ومنع التغييرات المتكررة في الأداة من التسبب في معالجة الأجزاء. زاد عدد الشحنات وانخفضت جودة السطح.
(2) تأثير قيمة نصف قطر القوس المحول
يكون نصف قطر قوس التحويل أكبر ، ويمكن أن يؤدي استخدام أصابع أكبر لإنهاء قواطع الطحن إلى تحسين الكفاءة ، وتحسين جودة السطح المشكل ، وبالتالي تحسين كفاءة العملية.
كلما زاد نصف قطر الحشوة لقاع أخدود سطح الطحن أو تقاطع اللوح السفلي والضلع ، كانت وظيفة أداة الطحن أسوأ وكلما انخفضت الكفاءة. عندما تصل r إلى مستوى معين ، يجب معالجتها بمطحنة نهاية كروية.
إذا كانت مساحة السطح السفلية المطحونة كبيرة وكان القوس السفلي r كبيرًا أيضًا ، فيمكن قطع جزأين فقط للمطحنة النهائية ذات r مختلفة.
4. ضمان مبدأ توحيد المعايير
على الرغم من أنه يجب إعادة تثبيت بعض الأجزاء أثناء عملية المعالجة ، نظرًا لأن CNC لا يمكنها التقاط الأداة ، فغالبًا ما لا تلمس الأداة عند إعادة تثبيت الجزء. في هذه الحالة ، من الأفضل استخدام موضع مرجعي موحد ، لذلك يجب أن يحتوي الجزء على ثقوب مناسبة كثقوب مرجعية. إذا لم يكن الجزء يحتوي على فتحة مسند ، فيمكنك أيضًا تعيين فتحة المعالجة كمسند ، خاصةً مسند.
(ج) تحليل عملية الجزء الفارغ
1. يجب أن يحتوي الفراغ على بدل تصنيع كافٍ ومستقر.
تشير الفراغات بشكل أساسي إلى المطروقات والمسبوكات. التطريق أثناء عملية التطريق ، بسبب عدم وجود معاملات الضغط والتسامح ، قد يكون الهامش غير متساوٍ. لا يمكن لخطأ الرمل في الصب ، وكمية الانكماش والاختلاف في سيولة السائل المعدني أن يرضي التجويف ، والكمية المتبقية غير متساوية. بالإضافة إلى ذلك ، قد يتسبب الاختلاف بين التشوه الفارغ والتشوه في أن يكون حجم المعالجة المتبقي غير مناسب وغير مستقر.
لذلك ، يجب أن يؤخذ في الاعتبار بشكل كامل عند تصميم السطح غير المعالج الذي يمثله مجموعة الأجزاء بهامش مناسب.
2. تحليل إمكانية تطبيق المقاطع الفارغة
ضع في اعتبارك بشكل أساسي موضع الفراغ على سطح المعالجة. بالنسبة للفراغات بدون تحرير ، يوصى بإضافة المقدار المتبقي من التحرير أو المعايير الإضافية (مثل خطة الدفق أو خطة التدفق) إلى الفراغ.
3. تحليل التشوه الفارغ وحجم الهامش والتوحيد
قم بتحليل درجة التشوه أثناء المعالجة الفارغة وبعدها ، وفكر فيما إذا كانت هناك حاجة إلى تدابير وقائية وتدابير تحسين. في الدرفلة على الساخن ، يمكن تشويه الصفائح السميكة بسهولة بعد التبريد والتقادم ، ويفضل الصفائح المبردة التي تم شدها.
فيما يتعلق بحجم وتوحيد الهامش الفارغ ، فإن الاعتبار الرئيسي هو ما إذا كان يجب إجراء طحن التقطيع وما إذا كان سيتم إجراء طحن التقطيع أثناء المعالجة. هذه المشكلة مهمة بشكل خاص في البرمجة التلقائية.
انقسام تدفق المعالجة
في أداة آلة CNC ، تتركز بشكل خاص عملية تصنيع الأجزاء في مركز المعالجة ، وتحتاج العديد من الأجزاء فقط إلى تثبيت البطاقة لإكمال جميع العمليات. ومع ذلك ، يجب إكمال المعالجة الآلية للأجزاء ، خاصة معالجة المستوى المرجعي وسطح تحديد موضع أجزاء المواد الخام ، على أداة آلة عادية وتثبيتها على أداة آلة CNC للمعالجة. يمكن أن يؤدي ذلك إلى إفساح المجال لخصائص أدوات ماكينات CNC ، والحفاظ على دقة أدوات ماكينات CNC ، وإطالة عمر أدوات ماكينات CNC ، وتقليل تكلفة استخدام أدوات ماكينات CNC. طريقة تصنيع الأجزاء باستخدام أدوات آلة التصنيع باستخدام الحاسب الآلي هي كما يلي
1. طريقة الفرز لمجموعة الأدوات
أداة تستخدم نفس السكين لتجهيز جميع الأجزاء الممكنة للجزء ، وتستخدم السكين الثاني والسكين الثالث لتقسيم الأجزاء الأخرى. يمكن أن تقلل طريقة تسلسل القسمة هذه من عدد تغييرات الأداة وتقليل الوقت الفارغ وتقليل أخطاء تحديد المواقع غير الضرورية. 2. الخشونة ، طريقة الفرز النهائي
يتم فرز طريقة الفرز هذه وفقًا لمبادئ تصنيف التشغيل الآلي والتشطيب (مثل شكل الجزء ودقة الأبعاد وما إلى ذلك). قطع خشنة ، نصف تشطيب وإنهاء أو وضع أجزاء. أثناء المعالجة الخشنة ، آمل أن أميز بين موثوقية وراحة التصميم والتركيبات في أي وقت ، ومعالجة المزيد من الأسطح من خلال تثبيت واحد. بالنسبة للفراغات بدون تحرير ، يوصى بإضافة المقدار المتبقي من التحرير أو المعايير الإضافية (مثل خطة الدفق أو خطة التدفق) إلى الفراغ. 3. تحليل التشوه الفارغ وحجم الهامش والتوحيد
حدد مسار المسار
مسار الأداة هو مسار الحركة واتجاه الأداة أثناء معالجة NC. يرتبط مسار الأداة ارتباطًا وثيقًا بدقة التصنيع وجودة السطح للجزء ، لذلك فهو مهم جدًا. تتضمن المبادئ العامة لتحديد المسار ما يلي:
(1) تأكد من دقة المعالجة وخشونة السطح للأجزاء.
(2) الحساب العددي سهل والبرمجة أقل إزعاجًا.
(3) تقليل مسار القناة وتقليل المهلة والوقت الإضافي الآخر.
(4) حاول تقليل عدد الكتل.
بالإضافة إلى ذلك ، عند اختيار المسار ، يرجى الانتباه إلى النقاط التالية:
تحديد معلمات عملية التصنيع باستخدام الحاسب الآلي
يعد تحديد معلمات العملية أمرًا مهمًا في تطوير العملية ، واستخدام البرمجة التلقائية أكثر أهمية من نجاح البرنامج.
(أ) عند معالجة الأسطح المنحنية باستخدام مطحنة نهاية كروية ، حدد معلمات العملية المتعلقة بدقة القطع
1. يتم تحديد حجم الخطوة l (خطوة)
طول الخطوة l (الخطوة) —— تحدد المسافة بين كل عنواني أداة عدد بيانات عنوان المعالجة.
كيفية تحديد طول خطوة مسار المنحنى l:
تحديد طريقة طول الخطوة مباشرة: من خلال توفير قيمة طول الخطوة مباشرة أثناء البرمجة ، يتم تحديدها من خلال دقة التصنيع للجزء
حدد طريقة حجم الخطوة بشكل غير مباشر: حدد الخطأ التقريبي بشكل غير مباشر وحدد حجم الخطوة
2. تحديد الخطأ التقريبي إيه
الخطأ التقريبي إيه - الحد الأقصى للتسامح المسموح به لمسار القطع الفعلي الذي ينحرف عن المسار النظري
ثلاث طرق لتحديد الأخطاء التقريبية (انظر الشكل 16-4):
حدد قيمة الخطأ التقريبية الخارجية: استخدم المادة المتبقية على سطح الجزء كقيمة خطأ
(إذا كانت الدقة مطلوبة ، عادةً ما يتم تحديد 0.0015 ~ 0.03 مم) حدد قيمة الخطأ التقريبية الداخلية. يشير إلى المقدار المسموح به من فحص السطح الزائد
حدد أيضًا أخطاء التقريب الداخلية والخارجية
3. تحديد تباعد الأسطر s (تباعد القطع)
تباعد الأسطر (تباعد القطع) - المسافة بين مسار المعالجة ومسارين متجاورين للأداة.
التأثير: تباعد أسطر صغير: دقة معالجة عالية ، لكن وقت معالجة طويل وتكلفة عالية
تباعد الصفوف الكبير: المعالجة
