تمثل تكاليف القوالب حوالي 35٪ من تكلفة إنتاج البثق الشخصي. تحدد جودة القالب والاستخدام المعقول للقالب وصيانته بشكل مباشر ما إذا كان بإمكان الشركة إنتاج ملف التعريف بشكل طبيعي ومؤهل. ظروف العمل لقالب البثق في إنتاج البثق الشخصي قاسية للغاية. إنه لا يحتاج فقط إلى تحمل الاحتكاك الشديد والتآكل تحت درجات الحرارة العالية والضغط العالي ، ولكنه يحتاج أيضًا إلى تحمل الأحمال الدورية. يتطلب هذا أن يتمتع القالب باستقرار حراري عالٍ ، والتعب الحراري ، ومقاومة التآكل الحراري والمتانة الكافية. من أجل تلبية المتطلبات المذكورة أعلاه ، يتم استخدام سبائك الصلب عالية الجودة 4Cr5MoSiV1 (العلامة التجارية الأمريكية H13) على نطاق واسع في الصين ، ويتم استخدام المعالجة الحرارية بالفراغ والتبريد لصنع قوالب لتلبية المتطلبات المختلفة في إنتاج مقاطع الألمنيوم.
ومع ذلك ، في الإنتاج الفعلي ، لا تزال هناك بعض القوالب التي تفشل في الوصول إلى الإنتاج المتوقع أثناء البثق. في الحالات الشديدة ، يتم بثق أقل من 20 قضيبًا أو يتم التخلص من الماكينة في أقل من مرتين ، مما يؤدي إلى استخدام قوالب فولاذية باهظة الثمن. القالب بعيد كل البعد عن تحقيق الفوائد المرجوة. تنتشر هذه الظاهرة حاليًا في العديد من شركات إنتاج مقاطع الألمنيوم المحلية. للتحقيق في أسبابه ، نحتاج إلى البدء بالجوانب التالية.
1. قطاع الألومنيوم نفسه يتغير باستمرار ، وصناعة بثق الألومنيوم قد تطورت حتى يومنا هذا. سبائك الألومنيوم لها مزايا مهمة مثل الوزن الخفيف والقوة الجيدة. في الوقت الحاضر ، اعتمدت العديد من الصناعات مقاطع الألمنيوم بدلاً من المواد الأصلية. نظرًا للملف الشخصي الخاص لبعض الملامح ، فإن تصميم وإنتاج القالب صعب بسبب قسم الملف الشخصي الخاص. إذا استمر استخدام طريقة البثق التقليدية ، فغالبًا ما يكون من الصعب تحقيق الناتج المقدر للقالب ، ويجب اعتماد عملية خاصة للتحكم الصارم في معلمات عملية الإنتاج المختلفة لأداء الإنتاج العادي. بالإضافة إلى ذلك ، لا يمكن ضغط بعض القوالب على الناتج المقدر بسبب قسم التشكيل الجانبي الخاص أو مشاكل جودة القالب نفسه. يتطلب ذلك من موظفي المبيعات التواصل بشكل كامل مع القسم الفني ومصنع القوالب عند استلام الطلب. في الوقت نفسه ، يحتاج قسم تصميم وإنتاج القوالب إلى تحسين تكنولوجيا تصميم القوالب باستمرار ، وتحسين دقة إنتاج القوالب ، وتحسين جودة القوالب.
ثانيًا ، حدد نموذج البثق المناسب للإنتاج. قبل إنتاج البثق ، من الضروري حساب قسم التشكيل الجانبي بالكامل ، وتحديد حمولة الطارد وفقًا لتعقيد قسم المظهر الجانبي ، وسمك الجدار ومعامل البثق λ. بشكل عام ، λ>؛ 7-10. عندما λ> ؛ 8-45 ، تكون مدة خدمة القالب أطول وتكون عملية إنتاج التشكيل الجانبي أكثر سلاسة. عندما λ> ؛ 70-80 ، يكون من الصعب بثق الملف الشخصي ، وعمر القالب أقصر بشكل عام. كلما كان هيكل المنتج أكثر تعقيدًا ، زادت احتمالية تسببه في عدم كفاية الصلابة المحلية للقالب ، ومن الصعب أن يكون تدفق المعدن في تجويف القالب متجانسًا ، ويكون مصحوبًا بتركيز إجهاد محلي. عندما يتم إنتاج الملف الشخصي ، فمن السهل توصيل القالب والسيارة أو تشكيل موجة ملتوية ، ويكون القالب عرضة للتشوه المرن ، وفي الحالات الخطيرة ، قد يتسبب تشوه البلاستيك في إلغاء القالب مباشرةً.
3. اختيار معقول لقضبان الحديد ودرجة حرارة التدفئة. يجب أن يتم التحكم بدقة في تكوين سبيكة القضيب المبثوق. في الوقت الحاضر ، تتطلب المؤسسة العامة حجم حبة السبيكة للوصول إلى معيار الدرجة الأولى من أجل تعزيز اللدونة وتقليل تباين الخواص. عند وجود مسام أو بنية فضفاضة أو شقوق مركزية في السبيكة ، يكون الإطلاق المفاجئ للغاز أثناء عملية البثق مشابهًا لـ&مثل ؛ تفجير&مثل ؛ مما يجعل منطقة العمل المحلية للقالب تفريغ فجأة و التحميل مرة أخرى ، مما يشكل حمولة تصادم محلية ضخمة ، والتي لها تأثير كبير على القالب. كبير. يمكن للمؤسسات ذات الظروف تجانس القضيب ، ثم تبريده بقوة عند 550-570 درجة مئوية لمدة 8 ساعات. يمكن تقليل ضغط اختراق البثق بنسبة 7-10٪ ، ويمكن زيادة سرعة البثق بحوالي 15٪.
رابعًا ، تحسين عملية البثق. لإطالة عمر القوالب علميًا ، يعد الاستخدام العقلاني للقوالب في الإنتاج جانبًا لا يمكن تجاهله. نظرًا لظروف العمل القاسية للغاية لقالب البثق ، يجب اتخاذ تدابير معقولة في إنتاج البثق لضمان هيكل وأداء القالب. (1) اعتماد سرعة بثق مناسبة. في عملية البثق ، عندما تكون سرعة البثق سريعة جدًا ، سيؤدي ذلك إلى صعوبة تدفق المعدن ليكون موحدًا ، وسيزداد الاحتكاك بين تدفق معدن الألمنيوم والجدار الداخلي لتجويف القالب ، وتآكل القالب سيتسارع حزام العمل ، وستكون درجة حرارة القالب أعلى بالفعل. إذا تعذر التخلص من الحرارة المتبقية الناتجة عن تشوه المعدن في الوقت الحالي ، فقد يفشل القالب بسبب ارتفاع درجة الحرارة الموضعية. إذا كانت سرعة البثق مناسبة ، يمكن تجنب العواقب السلبية المذكورة أعلاه ، ويجب التحكم في سرعة البثق بشكل عام أقل من 25 مم / ثانية. (2) اختيار درجة حرارة البثق بشكل معقول. يتم تحديد درجة حرارة البثق من خلال درجة حرارة تسخين القالب ، ودرجة حرارة برميل السبيكة ودرجة حرارة قضيب الألومنيوم. درجة الحرارة المنخفضة جدًا لقضيب الألومنيوم ستؤدي بسهولة إلى زيادة قوة البثق أو إنتاج انسداد. القالب عرضة للتشوه المرن البسيط المحلي ، أو التشققات في الأجزاء المركزة بالضغط ، مما يؤدي إلى التخلص المبكر من القالب. ستعمل درجة الحرارة العالية جدًا لقضيب الألومنيوم على تليين الهيكل المعدني ، وتتسبب في التصاقه بسطح القالب&# 39 ؛ حزام العمل أو حتى سد القالب (في الحالات الشديدة ، ينهار القالب تحت ضغط عالٍ) . درجة حرارة التسخين المعقولة للسبائك غير المستوية هي 460-520 درجة مئوية. درجة حرارة التسخين المعقولة للسبيكة هي 430-480 درجة مئوية.
5. في المرحلة المبكرة من استخدام قالب البثق ، يجب إجراء عملية معالجة نيترة السطح على القالب. يمكن أن تزيد معالجة النيترة السطحية بشكل كبير من صلابة سطح القالب مع الحفاظ على المتانة الكافية ، وذلك لتقليل التآكل الحراري عند استخدام القالب. وتجدر الإشارة إلى أن نيترة السطح لا يمكن إتمامها في وقت واحد. خلال فترة خدمة القالب ، يجب إجراء معالجات النيترة المتكررة 3-4 مرات. بشكل عام ، سماكة طبقة النيترة مطلوبة لتصل إلى حوالي 0.15 مم. عملية النيترة الأكثر ملاءمة هي أول نيترة بعد دخول القالب إلى المصنع للفحص. في هذا الوقت ، نظرًا لأن بنية الطبقة النيتريدية غير مستقرة ، يجب نيتريدها مرة أخرى بعد بثق 5-10 قضبان. بعد النيترة الثانية ، يمكن عصر 40-80 قضيبًا. يُنصح بعدم استخدام أكثر من 100-120 قضيبًا بعد النتردة الثالثة. قبل النيترة ، يجب أن يكون سير العمل مصقولًا ، ويجب تنظيف تجويف القالب ، ويجب عدم وجود خبث قلوي أو جزيئات غريبة. في ظل الظروف العادية ، لا يتجاوز عدد نيترة القالب 4-5 مرات ، لأنه في هذا الوقت ، إذا لم تكن الطبقة النيتريدية متوترة على حزام العمل ، بعد تكرار إنتاج النيترة والبثق ، فإن بنية الطبقة النيتريدية لها كانت مستقرة نسبيًا. وتجدر الإشارة إلى أنه في مرحلة النيترة المبكرة ، يمكن إجراء النيترة من خلال عملية إنتاج مناسبة ، ويجب ألا يكون عدد النيترة متكررًا للغاية ، وإلا فسيكون من السهل تفكيك حزام العمل.
6. يجب أن يكون حزام العمل مصقولاً ومصقولاً قبل وضع القالب على الآلة. حزام العمل مطلوب بشكل عام ليتم صقله على سطح المرآة. تحقق من تسطيح وعمودية حزام عمل القالب قبل التجميع. إلى حد ما ، تحدد جودة النيترة النهاية المصقولة لحزام العمل. يجب تنظيف تجويف القالب بهواء عالي الضغط وفرشاة ، ويجب ألا يكون هناك غبار أو مواد غريبة. بخلاف ذلك ، من السهل سحب حزام العمل مدفوعًا بالتدفق المعدني ، وسوف يكون لمنتج التشكيل الجانبي المبثوق عيوبًا مثل السطح الخشن أو الكشط.
7. مدة عقد القالب أثناء إنتاج البثق بشكل عام حوالي 2-3 ساعات ، ولكن ليس أكثر من 8 ساعات ، وإلا سيتم تقليل صلابة طبقة النيتريد لحزام عمل القالب ، مما يؤدي إلى سطح الملف الشخصي أن تكون خشنة عندما لا تكون الماكينة مقاومة للاهتراء ، وسوف تتسبب في مشاكل خطيرة. عيوب مثل الوسم. عند استخدام القالب ، يجب أن يكون هناك دعامات للقالب وأكياس قوالب ووسادات داعمة تتوافق مع القالب لتجنب أن يكون سطح التلامس بين سطح مخرج القالب واللوحة الداعمة صغيرًا جدًا بسبب الفتحة الداخلية الكبيرة للوسادة الداعمة ، مما قد يتسبب في تشوه القالب أو كسره. القالب وأسطوانة البثق وعمود البثق متحدة المركز ، ويكون التركيز في حدود ± 3 مم ، وإلا فإنه من السهل إنتاج حمل غريب الأطوار وتغيير سرعة تدفق التصميم لكل جزء من القالب ، مما سيؤثر على شكل الملف الشخصي .
8. استخدم طريقة الغسيل القلوي الصحيحة (طبخ القالب). بعد تفريغ القالب ، تكون درجة حرارة القالب أعلى من 500 درجة مئوية. إذا تم غمرها على الفور في الماء القلوي ، فإن درجة حرارة الماء القلوي تكون أقل بكثير من درجة حرارة العفن. إذا انخفضت درجة حرارة القالب بسرعة ، يكون القالب عرضة للتشقق. الطريقة الصحيحة هي انتظار تفريغ القالب ، ووضع القالب في الهواء عند درجة حرارة 100-150 درجة مئوية ثم غمره في الماء القلوي. يتم سحب القوالب المدمجة العادية قبل تفريغ القالب ، والتي يمكن أن تقلل إلى حد كبير من عبء العمل في طهي القالب وتقصير وقت طهي القالب. الطريقة المحددة هي أنه بعد نهاية البثق ، يتراجع قضيب البثق قبل برميل البثق ، ويبقى الضغط المتبقي في برميل البثق ، ثم يتراجع برميل البثق ، وفي نفس الوقت ، يتراجع جزء من الألومنيوم المتبقي في يمكن سحب فتحة تحويل القالب مع الضغط المتبقي ، ثم إجراء الطهي القلوي. بعض رؤوس قلب القالب ذات التدفق المنفصل صغيرة للغاية ، حتى أنها أرق من القلم. لا يُسمح بسحب هذا النوع من القوالب بعد البثق. يجب أن يرى القالب هيكل القالب بوضوح قبل فتح القالب ، ويجب أن ينتظر الألومنيوم المتبقي في تجويف القالب بشكل أساسي ليغليها لفتح القالب. خلاف ذلك ، سيتم كسر رأس القلب إذا قمت بإهمال ، وسيتم إلغاء القالب.
تاسعاً ، يستخدم القالب القوة من الأقل إلى الأعلى إلى الأقل. عندما يدخل القالب فترة الخدمة ، فإن أداء الهيكل المعدني الداخلي لا يزال في مرحلة التعويم. خلال هذه الفترة ، يجب اعتماد خطة تشغيل منخفضة القوة لجعل انتقال القالب إلى فترة مستقرة. في منتصف استخدام القالب&، نظرًا لأن أداء القالب في حالة مستقرة بشكل أساسي ، فهو مشابه للسيارة التي اجتازت للتو فترة التشغيل ، ويمكن أن تكون قوة الاستخدام زيادة بشكل مناسب. في المرحلة اللاحقة ، بدأ الهيكل المعدني للقالب في التدهور ، وبدأت قوة التعب والاستقرار والمتانة في الانحدار إلى منحنى هابط بعد الإنتاج والخدمة على المدى الطويل. في هذا الوقت ، يجب تقليل قوة استخدام القالب بشكل مناسب حتى يتم التخلص من القالب.
10. تقوية استخدام وصيانة سجلات القوالب في عملية إنتاج البثق ، وتحسين ملفات سجل التتبع وإدارة كل مجموعة من القوالب. يتم التخلص من قوالب البثق بعد فحصها في المصنع. يمكن أن يكون الوقت المتوسط أقصر من بضعة أشهر ويمكن أن يصل إلى أكثر من عام واحد. بشكل أساسي ، يسجل سجل استخدام القالب أيضًا العمليات المختلفة لإنتاج ملف التعريف. قوالب البثق كبيرة العدد والأصناف. تعد إدارة كل مجموعة من القوالب مفيدة لمساعدة مسؤولي مكتبة القوالب ومستخدمي القوالب وموظفي تصميم وتصنيع القوالب لفهم الوضع الحقيقي لكل مجموعة من القوالب الموجودة في المخزون.
يتضمن سجل تتبع القالب ما يلي:
(1) معلومات تصنيع القوالب ، بما في ذلك رسومات التصميم ، وسجلات الإنتاج ، وسجلات الفحص (قيمة الدقة ، وقيمة الصلابة) ، وما إلى ذلك لكل مجموعة من القوالب.
(2) معلومات العملية لكل قالب قذف على الجهاز ، مثل وقت التسخين ، ودرجة حرارة قضيب الألومنيوم ، ودرجة حرارة القالب ، وسرعة البثق ، وقوة البثق ، وضغط الاختراق ، وطول قضيب الألومنيوم ، وعدد المنتجات المؤهلة ، والكثافة الخطية للملف الشخصي ، ومعدل العائد وما إلى ذلك وهلم جرا.
(3) أول ثلاث خطط لإصلاح القوالب ، ووقت معالجة النتردة ، ووقت الدخول والخروج من مستودع القوالب ، والخردة أو العودة إلى مصنع القوالب للإصلاحات والأسباب ، وما إلى ذلك لكل مجموعة من القوالب. يعد جمع هذه السجلات مفيدًا لتحسين إدارة القوالب ، وحساب تكاليف القوالب ، وتحسين القوالب. إن تصميم وإصلاح القوالب ، والحكم على جودة القوالب ، وتحسين ثبات إنتاج البثق ، واستخدام القوالب بطريقة عقلانية ، وتحديد الحد الأدنى من مخزون القوالب ، كلها عوامل لها تأثير مباشر.
أجبرت المنافسة المتزايدة في سوق مقاطع الألمنيوم العديد من مصنعي مقاطع الألمنيوم على استثمار طاقة ضخمة في شراء قوالب البثق واستخدامها وصيانتها وإدارتها. هذا يتطلب من الشركات تغيير مفاهيمها الخاصة مع تغيير إدارة الإنتاج المكثفة السابقة. فقط من خلال استيعابها والقيام بعمل جيد في التحليل الإحصائي وإدارة استهلاك التكلفة للقوالب ، يمكننا التكيف مع وضع السوق الجديد واغتنام الفرصة في السوق.
