ما إذا كان اختيار معلمات القطع (ap ، f ، v) معقولًا يلعب دورًا مهمًا في إمكانية الاستفادة الكاملة من إمكانات أداة الماكينة وأداء القطع للأداة لتحقيق جودة عالية وإنتاج عالي وتكلفة منخفضة وآمنة عملية. في 2.3.3 ، تم تقديم المبدأ العام لاختيار كمية القطع. هنا ، تتم مناقشة مبدأ اختيار مقدار الدوران بشكل أساسي: أثناء الدوران التقريبي ، ضع في اعتبارك أولاً اختيار مقدار المشاركة الخلفية بأكبر قدر ممكن ، وثانيًا اختر مقدار قطع كبير نسبيًا. العلف الكبير f ، حدد أخيرًا سرعة القطع المناسبة v. زيادة مقدار القطع الخلفي يمكن أن تقلل من عدد تمريرات الأداة ، وزيادة معدل التغذية f مفيد لكسر الرقاقة. لذلك ، فإن اختيار كمية قطع التخشين وفقًا للمبادئ المذكورة أعلاه مفيد لتحسين كفاءة الإنتاج وتقليل استهلاك الأداة وتقليل تكاليف المعالجة.
في النهاية ، تكون متطلبات دقة المعالجة وخشونة السطح عالية نسبيًا ، وبدل المعالجة ليس كبيرًا وموحدًا نسبيًا. لذلك ، عند اختيار كمية القطع لإنهاء الدوران ، يجب أن تركز على كيفية ضمان جودة المعالجة ، وعلى هذا الأساس ، حاول زيادة الإنتاجية. لذلك ، يجب تحديد مقدار قطع خلفي صغير (ولكن ليس صغيرًا جدًا) ap ومعدل التغذية f لإنهاء التدوير ، ويجب اختيار مادة أداة القطع ذات أداء القطع العالي والمعلمات الهندسية المعقولة لزيادة سرعة القطع v بقدر ما ممكن.
1. تحديد عودة قطع ا ف ب
في ظل الشرط الذي تسمح به صلابة نظام المعالجة وقوة أداة الماكينة ، اختر قدرًا أكبر من القطع الخلفي قدر الإمكان لتقليل عدد الأعلاف. عندما يلزم أن تكون دقة الجزء عالية ، يجب اعتبار ترك بدل إنهاء ، والذي يكون بشكل عام أصغر من ذلك المتبقي أثناء التدوير العادي ، عادةً 0. 1-0. 5 مم.
2. كمية التغذية f (تستخدم بعض أدوات آلة CNC سرعة التغذية Vf)
يجب أن يكون اختيار معدل التغذية f متوافقًا مع مقدار القطع الخلفي وسرعة المغزل. على أساس ضمان جودة معالجة قطعة العمل ، يمكن اختيار معدل تغذية أعلى (أقل من 2000 مم / دقيقة). عند القطع أو تحويل الثقوب العميقة أو الانتهاء من الدوران ، يجب تحديد معدل تغذية أقل. عندما تنتقل الأداة فارغة ، خاصةً عندما "تعود إلى الصفر" على مسافة طويلة ، يمكن ضبط معدل التغذية على أعلى مستوى ممكن.
للدوران الخشن ، f =0. 3-0. 8㎜ / r تستخدم بشكل عام ، للدوران الجيد ، f =0. 1-0. 3㎜ / r عادة ما تؤخذ ، و =0. 05-0. 2㎜ / ص للقطع.
3. تحديد سرعة المغزل
(1) سرعة المغزل للدائرة الخارجية العارية
يجب تحديد سرعة المغزل وفقًا لقطر الجزء المراد تشكيله على الجزء وسرعة القطع المسموح بها بواسطة الأجزاء ومواد الأداة وخصائص المعالجة أثناء دوران الضوء للدائرة الخارجية.
بالإضافة إلى الحساب والبحث في الجدول ، يمكن أيضًا تحديد سرعة القطع وفقًا للخبرة العملية. تجدر الإشارة إلى أن عزم الدوران الناتج بسرعة منخفضة لمخرطة CNC مع تنظيم سرعة تحويل تردد التيار المتردد صغير ، لذلك لا يمكن أن تكون سرعة القطع منخفضة جدًا.
بعد تحديد سرعة القطع ، استخدم الصيغة n=1000 vc / πd لحساب سرعة المغزل n (r / min). الجدول 5-9 هو القيمة المرجعية لسرعة القطع لأداة الدوران الأسطوانية المصنوعة من كربيد الأسمنت.
كيفية تحديد سرعة القطع أثناء المعالجة ، بالإضافة إلى الرجوع إلى القيم المدرجة في الجدول {0}} ، يتم تحديدها بشكل أساسي على أساس الخبرة العملية.
ملحوظة: متانة الأداة حوالي 60 دقيقة عند قطع الفولاذ والحديد الزهر الرمادي.
(2) سرعة المغزل أثناء الخيوط
عند تدوير الخيوط ، ستتأثر سرعة المغزل للمخرطة بعوامل مختلفة مثل درجة P (أو الرصاص) للخيط ، وخصائص التردد لأعلى ولأسفل لمحرك القيادة ، وسرعة حسابات الاستيفاء اللولبي. لذلك ، يوصى باستخدام أنظمة CNC المختلفة. نطاق اختيار سرعة المغزل. إن سرعة المغزل n (r / min) الموصى بها من قبل معظم مخارط CNC الاقتصادية للخيوط هي:
n أقل من أو يساوي (1200 / P) －k (5-1)
في الصيغة ، P -- خطوة الخيط المراد معالجتها ، مم ؛
k -- عامل التأمين ، ويُؤخذ عمومًا على أنه 80.
بالإضافة إلى ذلك ، عند ترتيب مقدار الدوران الخشن والدقيق ، يجب الانتباه إلى النطاق المسموح به لمقدار القطع الوارد في دليل أداة الماكينة. بالنسبة لمخارط CNC مع تنظيم سرعة تحويل تردد التيار المتردد كمغزل ، نظرًا لعزم الدوران المنخفض للمغزل عند السرعات المنخفضة ، يجب إيلاء اهتمام خاص للقطع في هذا الوقت. اختيار الجرعة.
