نذكر غالبًا 3-المحور و3+2-المحور و5-المحور وحلول المعالجة الأخرى. ما هي الاختلافات بينهما؟ اسمحوا لي أن أقدمهم لك أولاً.
3-طريقة معالجة المحور
3-يتم إجراء معالجة المحاور بواسطة محاور التغذية الخطية X وY وZ. خصائص المعالجة: يظل اتجاه أداة القطع دون تغيير أثناء الحركة على طول مسار القطع بالكامل. لا يمكن أن تكون حالة القطع لطرف الأداة مثالية في الوقت الفعلي. أضف WeChat: mvm9987 للحصول على برنامج تعليمي لبرمجة CNC
3+2 طريقة معالجة المحور
يقوم المحوران الدواران أولاً بتثبيت أداة القطع في وضع مائل، ومن ثم تقوم محاور التغذية X، Y، وZ بالمعالجة. يُطلق على هذا النوع من الآلات الآلية أيضًا اسم أداة الآلة ذات المحاور الخمسة لتحديد المواقع، ويمكن برمجتها باستخدام وظيفة Siemens' CYCLE800. CYCLE800 عبارة عن تحويل مستوى ثابت يمكنه تحديد مستوى عمل دوار في الفضاء من خلال معالجة أداة آلة المحور 3+2- (مثل الرأس الدوار أو الطاولة الدوارة). في مستوى العمل هذا، يمكن برمجة عمليات المعالجة ثنائية أو ثلاثية الأبعاد. خصائص المعالجة: يدور المحور الدوار دائمًا إلى الموضع الذي يكون فيه مستوى المعالجة عموديًا على محور الأداة للمعالجة، ويظل مستوى المعالجة ثابتًا أثناء المعالجة.
5-طريقة معالجة المحور
5-تتكون معالجة المحاور من حركة استيفاء خطية لأي 5 محاور لمحور التغذية X وY وZ ومحور الدوران A وB وC حول X وY وZ. تعليمات تحويل الحركة من سيمنز يمكن أن تدعم TRAORI بشكل جيد 5-ميزات تحويل المحور.التصنيع: يمكن تحسين اتجاه الأداة أثناء التحرك على طول المسار بأكمله، ويمكن للأداة التحرك خطيًا في نفس الوقت. بهذه الطريقة، يمكن الحفاظ على أفضل حالة قطع طوال المسار بأكمله.
تصنيع متزامن بخمسة محاور لـ 28 جزءًا
كيف تنعكس مزايا الآلات ذات المحاور الخمسة؟ فيما يلي مثال لآلة Haas UMC-750P التي تقوم بتصنيع 28 جزءًا في نفس الوقت. من خلال تصميم القرص الدوار والتركيب، ودمج أسطح المعالجة الثلاثة للجزء في برنامج تصنيع واحد في برنامج المعالجة خماسي المحاور، يتم تحقيق الغرض من تقليل وقت الدورة.
يمكن للقرص الدوار توسيع مساحة المعالجة الأصلية من خلال تحديد المواقع بدقة. لا يمكن للتجهيزات المصممة جيدًا أن تحسن كفاءة المعالجة فحسب، بل تقلل أيضًا من تباطؤ الماكينة، ويمكن أيضًا تحرير المشغل منها. على سبيل المثال، إذا تمت معالجة الوجوه الثلاثة الأولى للجزء الموضح في الشكل أدناه، وإذا تم استخدام الملزمة للتثبيت، فسيستغرق كل جزء إجمالي 264 ثانية (لا يتم احتساب وقت التثبيت). من خلال تصميم تركيبات أكثر إحكاما والاستفادة الكاملة من مساحة المعالجة التي يوفرها القرص الدوار، هناك فرصة لمعالجة 28 جزءًا في المرة الواحدة. في إنتاج التركيبات، يتم اختيار سبائك الألومنيوم بحجم 114mm*114mm*550mm كقاعدة، ويتم اختيار دبوس تحديد الموقع كموضع، ويتم اختيار أداة التثبيت التي تشغل مساحة معالجة أقل من أجل تثبيت أسرع. بعد ذلك يتم طحن الوجوه الأربعة للقاعدة بشكل مسطح، ويتم معالجة ثقب دبوس تحديد الموقع، وفتحتين لتجنب تركيبات قفل الهواء، وفتحتين ملولبتين للقفل لكل جزء. هذه كلها خطوات الإنتاج.
تشتمل المجموعة الكاملة من التركيبات على: 28 دبوس تحديد موقع، و56 قطعة قفل تحديد موقع (قابلة لإعادة الاستخدام)، و56 براغي، ومفاتيح ربط. يمكن لمثل هذا التصميم الثابت أن يقصر وقت المعالجة الأصلي من 264 ثانية إلى 202 ثانية (لا يتم احتساب وقت التثبيت). وهذا يعني أنه تم تقليل وقت المعالجة بنسبة 23.5%
ليس هذا فقط، لأن برنامج المعالجة قام بدمج أسطح المعالجة الثلاثة للجزء في برنامج معالجة واحد، فقد أصبح زمن دورة البرنامج الواحد 95 دقيقة. خلال هذه الفترة، تتم معالجة الماكينة دون انتظار قيام المشغل بالتثبيت بشكل متكرر، مما يقلل بشكل كبير من كثافة اليد العاملة للمشغل.
