كإنسان آلي ، التعامل مع الآلات كل يوم لا ينفصل عن الدقة ، لكن هل تفهم حقًا دقة الآلات؟ اليوم ، سيعطيك المحرر تفسيرًا تفصيليًا لدقة المعالجة!
دقة المعالجة هي الدرجة التي تتوافق بها المعلمات الهندسية الثلاثة للحجم والشكل والموقع الفعليين لسطح الجزء المُشغل آليًا مع المعلمات الهندسية المثالية التي يتطلبها الرسم. المعلمات الهندسية المثالية ، من حيث الحجم ، هي الحجم المتوسط ؛ من حيث هندسة السطح ، فهي عبارة عن دوائر مطلقة ، أسطوانات ، طائرات ، مخاريط وخطوط مستقيمة ، إلخ ؛ من حيث المواضع المتبادلة بين الأسطح ، فهي توازي مطلق ، عمودي ، متحد المحور ، متماثل ، إلخ. الانحراف بين المعلمات الهندسية الفعلية للجزء والمعلمات الهندسية المثالية يسمى خطأ التشغيل الآلي.
مقدمة في دقة الآلات
تُستخدم دقة المعالجة بشكل أساسي لإنتاج المنتجات ، وتعتبر كل من دقة المعالجة وخطأ التشغيل بمثابة مصطلحات لتقييم المعلمات الهندسية للسطح المُشغل آليًا. يتم قياس دقة المعالجة بواسطة درجة التسامح ، فكلما قلت قيمة الدرجة ، زادت الدقة ؛ يتم التعبير عن خطأ المعالجة بواسطة قيمة عددية ، فكلما زادت القيمة العددية ، زاد الخطأ. دقة المعالجة العالية تعني خطأ تصنيع صغير ، والعكس صحيح.
هناك درجتان 0 من درجات التسامح من IT01 و IT0 و IT1 و IT2 و IT3 إلى IT18. من بينها ، يمثل IT01 أعلى دقة معالجة للجزء ، ويمثل IT18 أقل دقة معالجة للجزء. بشكل عام ، تتمتع IT7 و IT8 بدقة معالجة متوسطة. مستوى.
لن تكون المعلمات الفعلية التي تم الحصول عليها بأي طريقة معالجة دقيقة تمامًا. من منظور وظيفة الجزء ، طالما أن خطأ المعالجة يقع ضمن نطاق التفاوت المطلوب بواسطة رسم الجزء ، تعتبر دقة المعالجة مضمونة.
صورة
الفرق بين الدقة والدقة:
1. الدقة
يشير إلى درجة التقارب بين نتائج القياس التي تم الحصول عليها والقيمة الحقيقية. دقة القياس العالية تعني أن الخطأ النظامي صغير. في هذا الوقت ، ينحرف متوسط قيمة بيانات القياس عن القيمة الحقيقية أقل ، ولكن البيانات مبعثرة ، أي أن حجم الخطأ العرضي غير واضح.
2. الدقة
يشير إلى إمكانية التكاثر والاتساق بين النتائج التي تم الحصول عليها من خلال القياسات المتكررة باستخدام نفس العينة الاحتياطية. من الممكن الحصول على دقة عالية ، لكن الدقة ليست دقيقة. على سبيل المثال ، النتائج الثلاث التي تم الحصول عليها باستخدام طول 1 مم للقياس هي 1.051 مم و 1.053 و 1.052 على التوالي. على الرغم من أنها تتمتع بدقة عالية ، إلا أنها ليست دقيقة.
تعني الدقة صحة نتائج القياس ، وتعني الدقة إمكانية التكرار وإمكانية تكرار نتائج القياس ، والدقة هي الشرط الأساسي للدقة.
معلومات ذات صله
1. دقة الأبعاد
يشير إلى درجة المطابقة بين الحجم الفعلي للجزء المعالج ومركز منطقة التسامح لحجم الجزء.
2. دقة الشكل
يشير إلى درجة التوافق بين الشكل الهندسي الفعلي لسطح الجزء المعالج والشكل الهندسي المثالي.
3. دقة الموقف
يشير إلى الاختلاف في دقة الموضع الفعلي بين الأسطح ذات الصلة للأجزاء المُشكلة.
4. العلاقات المتبادلة
عادة ، عند تصميم أجزاء الماكينة وتحديد دقة الأجزاء الميكانيكية ، يجب الانتباه إلى التحكم في خطأ الشكل ضمن تفاوت الموضع ، ويجب أن يكون خطأ الموضع أصغر من تفاوت الحجم. أي بالنسبة للأجزاء الدقيقة أو الأسطح المهمة للأجزاء ، يجب أن تكون متطلبات دقة الشكل أعلى من متطلبات دقة الموضع ، ويجب أن تكون متطلبات دقة الموضع أعلى من متطلبات دقة الأبعاد.
طرق تحسين دقة التصنيع
1. ضبط نظام العملية
تعديل قطع المحاكمة
القطع التجريبي - قياس الحجم - ضبط كمية القطع للأداة - القطع - القص مرة أخرى ، وهكذا حتى يتم الوصول إلى الحجم المطلوب. تتميز هذه الطريقة بكفاءة إنتاج منخفضة وتستخدم بشكل أساسي للإنتاج من قطعة واحدة ودفعة صغيرة.
طريقة التعديل
يتم الحصول على الحجم المطلوب من خلال الضبط المسبق للمواضع النسبية لأداة الماكينة والتثبيت وقطعة العمل والأداة. تتميز هذه الطريقة بإنتاجية عالية وتستخدم بشكل أساسي في الإنتاج الضخم.
2. تقليل خطأ الجهاز
1) تحسين دقة التصنيع لأجزاء العمود الرئيسية
يجب تحسين دقة دوران المحمل:
① استخدام محامل متدحرجة عالية الدقة ؛
② تعتمد إسفين الضغط الديناميكي متعدد الزيت عالي الدقة ؛
③ استخدام محامل هيدروستاتيكية عالية الدقة
يجب تحسين دقة التركيبات مع المحمل:
① تحسين دقة التصنيع لثقب دعم الصندوق ومجلة المغزل ؛
② تحسين دقة التشغيل الآلي للسطح الذي يتطابق مع المحمل ؛
③ قم بقياس وضبط نطاق التدفق الشعاعي للأجزاء المقابلة لتعويض الخطأ أو تعويضه.
2) التحميل المسبق بشكل صحيح للمحمل المتداول
① يمكن القضاء على الفجوة ؛
② زيادة صلابة التحمل.
تجانس خطأ الجسم المتداول.
3) اجعل دقة دوران المغزل لا تنعكس على قطعة العمل.
3. تقليل خطأ الإرسال في سلسلة الإرسال
1) عدد أجزاء النقل صغير ، وسلسلة النقل قصيرة ، ودقة النقل عالية ؛
2) استخدام سرعة نقل مخفضة (i<1) is an important principle to ensure transmission accuracy, and the closer to the end of the transmission pair, the smaller the transmission ratio should be;
3) يجب أن تكون دقة القطعة النهائية أعلى من دقة أجزاء النقل الأخرى.
4. تقليل تآكل الأداة
يجب إعادة شحذ تآكل أبعاد الأداة قبل أن تصل إلى مرحلة التآكل الحاد
5. تقليل إجهاد وتشوه نظام العملية
بشكل رئيسي من:
(1) تحسين صلابة النظام ، وخاصة صلابة الروابط الضعيفة في نظام العملية ؛
(2) تقليل الحمل واختلافه.
زيادة صلابة النظام:
(1) التصميم الإنشائي المعقول
1) تقليل عدد الأسطح المتصلة ؛
2) منع حدوث وصلات منخفضة الصلابة المحلية ؛
3) يجب اختيار هيكل وشكل المقطع العرضي للمؤسسة والدعم بشكل معقول.
(2) تحسين صلابة الاتصال لسطح الاتصال
1) تحسين جودة سطح المفصل بين الأجزاء في مكونات أداة الماكينة ؛
2) التحميل المسبق لمكونات أداة الآلة ؛
3) تحسين دقة المستوى المرجعي لتحديد موضع الشغل وتقليل قيمة خشونة السطح.
(3) اعتماد أساليب لقط وتحديد المواقع المعقولة
انخفاض الحمل واختلافه:
(1) تحديد المعلمات الهندسية ومقدار القطع للأداة بشكل معقول لتقليل قوة القطع ؛
(2) قم بتجميع الفراغات ، وحاول جعل بدل المعالجة للفراغات موحدة أثناء التعديل.
6. تقليل التشوه الحراري لنظام العملية
(1) تقليل تسخين مصادر الحرارة وعزل مصادر الحرارة
1) استخدم كمية قطع أصغر ؛
2) عندما تكون دقة الأجزاء مطلوبة لتكون عالية ، افصل بين عمليات المعالجة الخشنة والنهائية ؛
3) افصل مصدر الحرارة عن أداة الآلة قدر الإمكان لتقليل التشوه الحراري لأداة الآلة ؛
4) بالنسبة لمصادر الحرارة غير المنفصلة مثل محامل المغزل ، وأزواج الجوز اللولبية ، وأزواج السكك الحديدية المتحركة عالية السرعة ، وما إلى ذلك ، وتحسين خصائص الاحتكاك من جوانب الهيكل والتشحيم ، وتقليل توليد الحرارة أو استخدام مواد عازلة للحرارة ؛
5) استخدام تبريد الهواء القسري ، وتبريد المياه وإجراءات تبديد الحرارة الأخرى.
(2) مجال درجة حرارة التوازن
(3) اعتماد هيكل مكون أداة الآلة المعقولة ومعيار التجميع
1) اعتماد هيكل متماثل حراريًا - في علبة التروس ، يتم ترتيب الأعمدة والمحامل وتروس النقل وما إلى ذلك بشكل متماثل ، مما قد يؤدي إلى ارتفاع درجة حرارة زي جدار الصندوق وتقليل تشوه الصندوق ؛
2) حدد بشكل معقول بيانات التجميع لأجزاء أداة الماكينة.
(4) الإسراع للوصول إلى توازن نقل الحرارة ؛
(5) التحكم في درجة الحرارة المحيطة.
7. تقليل الإجهاد المتبقي
(1) زيادة عملية المعالجة الحرارية للقضاء على الإجهاد الداخلي ؛
(2) ترتيب العملية بشكل معقول.
العوامل المؤثرة في دقة التصنيع
1. معالجة خطأ مبدأ
يشير خطأ مبدأ المعالجة إلى الخطأ الناجم عن استخدام ملف تعريف تقريبي للشفرة أو علاقة إرسال تقريبية للمعالجة. تظهر أخطاء مبدأ المعالجة في الغالب في معالجة الخيوط والتروس والأسطح المنحنية المعقدة.
على سبيل المثال ، مسطح التروس المستخدم في معالجة التروس الملتوية ، من أجل تسهيل تصنيع المواقد ، يستخدم دودة أرخميدس الأساسية أو دودة أساسية مستقيمة عادية بدلاً من دودة أساسية مطوية ، بحيث يمكن أن ينتج شكل السن المطوي عن خطأ. مثال آخر هو عند تدوير دودة معيارية ، حيث أن درجة ميل الدودة تساوي درجة ميل العجلة الدودية (أي mπ) ، حيث m هو المعامل ، و هو رقم غير نسبي ، ولكن عدد أسنان الاستبدال ترس المخرطة محدود ، اختر الترس البديل عندما لا يمكن حساب π إلا كقيمة كسرية تقريبية (π=3. 1415) ، سيؤدي ذلك إلى عدم دقة الأداة لحركة تشكيل قطعة العمل (الحركة الحلزونية) ، مما أدى إلى خطأ في الملعب.
في المعالجة ، تُستخدم المعالجة التقريبية بشكل عام لتحسين الإنتاجية والاقتصاد في ظل فرضية أن الخطأ النظري يمكن أن يفي بمتطلبات دقة المعالجة (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. خطأ في التعديل
يشير خطأ ضبط أداة الماكينة إلى الخطأ الناجم عن الضبط غير الدقيق.
3. خطأ في أداة الآلة
يشير خطأ أداة الماكينة إلى خطأ التصنيع وخطأ التثبيت وتآكل أداة الماكينة. إنه يشمل بشكل أساسي الخطأ التوجيهي لقضيب توجيه أداة الماكينة ، وخطأ الدوران لمغزل أداة الماكينة ، وخطأ نقل سلسلة نقل أداة الماكينة.
(1) خطأ في التوجيه لقضيب التوجيه الخاص بأداة الآلة
1) دقة توجيه سكة التوجيه - درجة التوافق بين اتجاه الحركة الفعلي للأجزاء المتحركة من زوج سكة التوجيه واتجاه الحركة المثالي. تشمل بشكل أساسي:
استقامة Δy لقضيب التوجيه في المستوى الأفقي والاستقامة Δz في المستوى الرأسي (الانحناء) ؛
② موازاة (تشويه) قضبان التوجيه الأمامية والخلفية ؛
③ خطأ في التوازي أو خطأ عمودي لقضيب التوجيه على محور دوران العمود الرئيسي في المستوى الأفقي وفي المستوى الرأسي.
2) يعتبر تأثير دقة التوجيه لسكة التوجيه على عملية القطع بشكل أساسي الإزاحة النسبية بين الأداة وقطعة العمل في الاتجاه الحساس للخطأ الناجم عن خطأ سكة التوجيه. أثناء الدوران ، يكون الاتجاه الحساس للخطأ هو الاتجاه الأفقي ، ويمكن تجاهل خطأ التشغيل الناتج عن خطأ التوجيه الناجم عن الاتجاه الرأسي ؛ أثناء الثقب ، يتغير الاتجاه الحساس للخطأ مع دوران الأداة ؛ أثناء التخطيط ، يكون الاتجاه الحساس للخطأ رأسيًا ، ويسبب استقامة سكة توجيه السرير في المستوى الرأسي أخطاء في استقامة السطح المُشغل آليًا وتسويته.
(2) خطأ دوران مغزل أداة الآلة
يشير الخطأ الدوراني لمغزل أداة الماكينة إلى انجراف محور الدوران الفعلي من المحور الدوار المثالي. يتضمن بشكل أساسي الجريان الدائري لوجه نهاية المغزل ، والجريان الدائري الشعاعي للمغزل ، وتأرجح زاوية الميل للمحور الهندسي للمغزل.
1) تأثير الجريان السطحي لوجه نهاية المغزل على دقة المعالجة:
① لا يوجد تأثير عند معالجة السطح الأسطواني ؛
② عند تدوير الوجه النهائي وثقبه ، سيكون هناك خطأ في العمودية بين الوجه النهائي ومحور السطح الأسطواني أو خطأ في استواء الوجه النهائي ؛
③ أثناء معالجة الخيط ، سيكون هناك خطأ في دورة الملعب.
2) تأثير الجريان الشعاعي للمغزل على دقة التصنيع:
① إذا كان خطأ الدوران الشعاعي يتجلى من خلال الحركة الخطية التوافقية البسيطة للمحور الفعلي في اتجاه إحداثيات المحور y ، فإن الفتحة التي تثقبها آلة الحفر هي ثقب بيضاوي ، وخطأ الاستدارة هو اتساع الجريان الدائري الشعاعي ؛ في حين أن الثقب الناتج عن المخرطة ليس له أي تأثير ؛
② إذا كان المحور الهندسي للمغزل يتحرك بشكل غير مركزي ، فيمكن الحصول على دائرة نصف قطرها هو المسافة من طرف الأداة إلى المحور المتوسط بغض النظر عن الدوران أو الملل.
3) تأثير تأرجح زاوية ميل المحور الهندسي للمغزل على دقة المعالجة:
المسار المخروطي للمحور الهندسي الذي يشكل زاوية مخروطية معينة في الفراغ بالنسبة للمحور المتوسط يكافئ الحركة غير المركزية للمحور الهندسي حول المحور المتوسط من منظور كل قسم ، وتختلف قيم الانحراف عن المنظور المحوري
② يتأرجح المحور الهندسي في مستوى معين ، وهو ما يعادل الحركة الخطية التوافقية البسيطة للمحور الفعلي في المستوى من منظور كل قسم ، وتختلف اتساع القفز في أماكن مختلفة عند النظر إليها من الاتجاه المحوري ؛
③ في الواقع ، تأرجح ميل المحور الهندسي للمغزل هو تراكب الاثنين أعلاه.
(3) خطأ في نقل سلسلة نقل أداة الآلة
يشير خطأ نقل سلسلة نقل أداة الماكينة إلى خطأ الحركة النسبي بين عناصر الإرسال عند الطرفين الأول والأخير من سلسلة النقل.
1) خطأ التصنيع وارتداء التجهيزات
يشير خطأ التركيب بشكل أساسي إلى:
① أخطاء تصنيع مكونات تحديد الموضع ، ومكونات دليل الأدوات ، وآليات الفهرسة ، وأجسام المشابك ، وما إلى ذلك ؛
② بعد تجميع التركيب ، خطأ الحجم النسبي بين أسطح العمل للمكونات المختلفة المذكورة أعلاه ؛
③ تآكل سطح العمل للتثبيت أثناء الاستخدام.
2) أخطاء التصنيع وتآكل الأدوات
يختلف تأثير أخطاء الأداة على دقة المعالجة اعتمادًا على نوع الأداة.
دقة الأبعاد للأدوات ذات الحجم الثابت (مثل المثاقب ، موسعات الثقوب ، قواطع طحن مجرى المفاتيح والدبابيس الدائرية ، إلخ) تؤثر بشكل مباشر على دقة أبعاد قطعة العمل.
ستؤثر دقة شكل أدوات التشكيل (مثل تشكيل أدوات الدوران ، وتشكيل قواطع الطحن ، وتشكيل عجلات الطحن ، وما إلى ذلك) بشكل مباشر على دقة شكل قطع العمل.
سيؤثر خطأ شكل الشفرة للأدوات التي تم إنشاؤها (مثل مواقد التروس ، مواقد المسامير ، أدوات تشكيل التروس ، إلخ) على دقة شكل السطح المُشغل بالآلات.
④ بالنسبة للأدوات العامة (مثل أدوات الخراطة ، وأدوات الحفر ، وقواطع الطحن) ، فإن دقة التصنيع ليس لها تأثير مباشر على دقة التصنيع ، ولكن من السهل ارتداء الأدوات.
3) التشويه القسري لنظام العملية
سيتم تشويه نظام العملية تحت تأثير قوة القطع ، وقوة التثبيت ، والجاذبية والقوة القصور الذاتي ، وما إلى ذلك ، مما يؤدي إلى تدمير العلاقة الموضعية المتبادلة بين مكونات نظام العملية المعدل ، مما يؤدي إلى أخطاء في الماكينة ويؤثر على استقرار العملية الجنس. ضع في اعتبارك بشكل أساسي تشوه أداة الماكينة وتشوه قطعة العمل والتشوه الكلي لنظام العملية.
4. تأثير قوة القطع على دقة التصنيع
فقط بالنظر إلى تشوه أداة الماكينة ، لمعالجة أجزاء العمود ، فإن تشوه أداة الماكينة تحت القوة يجعل قطعة العمل المعالجة لها شكل سرج بنهايات سميكة ووسط رفيع ، أي أخطاء أسطوانية. يتم النظر فقط في تشوه قطعة العمل. من أجل معالجة أجزاء العمود ، يتم تشويه قطعة العمل بالقوة بحيث يكون لقطعة العمل المعالجة شكل أسطوانة بنهايات رفيعة ووسط سميك. لمعالجة أجزاء الثقب ، يتم النظر في تشوه أداة الآلة أو قطعة العمل بشكل منفصل ، ويكون شكل قطعة العمل بعد المعالجة معاكسًا لشكل أجزاء العمود المعالجة.
5. تأثير قوة التثبيت على دقة المعالجة
عندما يتم تثبيت قطعة العمل ، بسبب الصلابة المنخفضة لقطعة العمل أو قوة التثبيت غير المناسبة ، فإن قطعة العمل سوف تتشوه وفقًا لذلك ، مما ينتج عنه أخطاء في الماكينة.
6. التشوه الحراري لنظام العملية
أثناء عملية المعالجة ، بسبب الحرارة الناتجة عن مصادر الحرارة الداخلية (حرارة القطع ، حرارة الاحتكاك) أو مصادر الحرارة الخارجية (درجة الحرارة المحيطة ، الإشعاع الحراري) ، يتم تسخين نظام العملية وتشوهه ، مما يؤثر على دقة المعالجة. في معالجة قطع العمل الكبيرة والتصنيع الدقيق ، تمثل أخطاء المعالجة الناتجة عن التشوه الحراري لنظام العملية 40 بالمائة -70 بالمائة من إجمالي أخطاء المعالجة.
يشمل تأثير التشوه الحراري لقطعة العمل على معالجة الذهب نوعين: التسخين المنتظم لقطعة العمل والتسخين غير المتكافئ لقطعة الشغل.
7. الإجهاد المتبقي داخل الشغل
توليد الإجهاد المتبقي:
1) الإجهاد المتبقي المتولد أثناء التصنيع الفارغ الخام والمعالجة الحرارية ؛
2) الإجهاد المتبقي الناجم عن استقامة الباردة ؛
3) الإجهاد المتبقي الناجم عن القطع.
8. التأثير البيئي لموقع المعالجة
غالبًا ما يكون هناك العديد من الرقائق المعدنية الصغيرة في موقع المعالجة. في حالة وجود هذه الرقائق المعدنية على سطح وضع الجزء أو موضع فتحة تحديد الموضع ، فإنها ستؤثر على دقة تصنيع الجزء. بالنسبة للمعالجة عالية الدقة ، فإن بعض الرقائق المعدنية الصغيرة جدًا بحيث لا يمكن رؤيتها ستؤثر على الدقة. سيتم تحديد هذا العامل المؤثر ولكن لا توجد طريقة فعالة للغاية للقضاء عليه ، وغالبًا ما يعتمد بشكل كبير على طرق تشغيل المشغل.
طرق القياس
دقة المعالجة وفقًا لمتطلبات دقة ومحتوى دقة المعالجة المختلفة ، يتم استخدام طرق قياس مختلفة. بشكل عام ، هناك أنواع الطرق التالية:
1. وفقًا لما إذا كان سيتم قياس المعلمات المقاسة بشكل مباشر ، يمكن تقسيمها إلى قياس مباشر وقياس غير مباشر.
القياس المباشر: قم بقياس المعلمات المقاسة مباشرة للحصول على الحجم المقاس. على سبيل المثال ، قم بالقياس باستخدام الفرجار والمقارنات.
القياس غير المباشر: قياس المعلمات الهندسية المتعلقة بالحجم المقاس ، والحصول على الحجم المقاس من خلال الحساب.
من الواضح أن القياس المباشر أكثر سهولة ، بينما القياس غير المباشر أكثر تعقيدًا. بشكل عام ، عندما لا يتمكن الحجم المقاس من تلبية متطلبات الدقة عن طريق القياس المباشر ، يجب استخدام القياس غير المباشر.
2. وفقًا لما إذا كانت قيمة القراءة لأداة القياس تمثل بشكل مباشر قيمة الحجم المقاس ، يمكن تقسيمها إلى قياس مطلق وقياس نسبي.
القياس المطلق: تشير قيمة القراءة مباشرة إلى حجم الحجم المقاس ، مثل القياس باستخدام فرجار ورنير.
القياس النسبي: تشير قيمة القراءة فقط إلى انحراف البعد المقاس بالنسبة للكمية القياسية. إذا كنت تستخدم أداة مقارنة لقياس قطر العمود ، فأنت بحاجة إلى ضبط موضع الصفر للجهاز باستخدام كتلة قياس أولاً ، ثم القياس. القيمة المقاسة هي الفرق بين قطر العمود الجانبي وحجم كتلة القياس ، وهو القياس النسبي. بشكل عام ، دقة القياس النسبي أعلى ، لكن القياس أكثر إزعاجًا.
3. وفقًا لما إذا كان السطح المقاس ملامسًا لرأس القياس لأداة القياس ، يمكن تقسيمه إلى قياس التلامس وقياس عدم التلامس.
قياس التلامس: رأس القياس ملامس للسطح المراد ملامسته ، وهناك قوة قياس تعمل ميكانيكيًا. مثل قياس الأجزاء بالميكرومتر.
قياس عدم التلامس: رأس القياس ليس ملامسًا لسطح الجزء المقاس ، ويمكن أن يتجنب قياس عدم التلامس تأثير قوة القياس على نتائج القياس. مثل استخدام طريقة الإسقاط وقياس التداخل بموجة الضوء وما إلى ذلك.
4. وفقًا لعدد معلمات القياس ، يمكن تقسيمها إلى قياس فردي وقياس شامل.
القياس الفردي: قم بقياس كل معلمة من الجزء قيد الاختبار بشكل منفصل.
شامل
القياس المجمع: قم بقياس المؤشر الشامل الذي يعكس المعلمات ذات الصلة للجزء. على سبيل المثال ، عند قياس الخيوط باستخدام مجهر أداة ، يمكن قياس قطر الملعب الفعلي للخيط ، وخطأ نصف الزاوية لشكل السن ، والخطأ التراكمي للنغمة على التوالي.
يعد القياس الشامل أكثر كفاءة بشكل عام وأكثر موثوقية لضمان قابلية تبديل الأجزاء. غالبًا ما يستخدم في فحص الأجزاء النهائية. يمكن أن يحدد قياس العنصر الفردي خطأ كل معلمة على حدة ، ويستخدم بشكل عام لتحليل العملية وفحص العملية وقياس المعلمات المحددة.
5. وفقًا لدور القياس في عملية المعالجة ، يتم تقسيمها إلى قياس نشط وقياس سلبي.
القياس النشط: يتم قياس قطعة العمل أثناء المعالجة ، ويتم استخدام النتائج مباشرة للتحكم في معالجة الأجزاء ، وذلك لمنع توليد النفايات في الوقت المناسب.
القياس السلبي: يتم إجراء القياس بعد تشكيل قطعة العمل. يمكن لهذا النوع من القياس فقط الحكم على ما إذا كانت الأجزاء المعالجة مؤهلة أم لا ، ويقتصر على اكتشاف النفايات ورفضها.
6. وفقًا لحالة الجزء المقاس أثناء عملية القياس ، يمكن تقسيمها إلى قياس ثابت وقياس ديناميكي.
القياس الثابت: القياس ثابت نسبيًا. مثل ميكرومتر لقياس القطر.
القياس الديناميكي: أثناء القياس ، يقوم السطح المقاس ورأس القياس بعمل حركة نسبية في حالة العمل المحاكاة.
يمكن أن تعكس طريقة القياس الديناميكي حالة الأجزاء القريبة من حالة الاستخدام ، وهي اتجاه تطوير تقنية القياس.
