1. الشقوق الطولية
الشقوق محورية ورقيقة وطويلة الشكل. عندما يتم إخماد القالب بالكامل، أي التبريد غير المركزي، يتحول القلب إلى مارتنسيت مروي بأكبر حجم محدد، مما يولد إجهاد شد عرضيًا. كلما زاد محتوى الكربون في قالب الفولاذ، زاد إجهاد الشد العرضي المتولد. عند إجهاد الشد عندما يتم تجاوز الحد الأقصى لقوة الفولاذ، سوف تتشكل شقوق طولية. تعمل العوامل التالية على تكثيف حدوث الشقوق الطولية: (1) يحتوي الفولاذ على كمية كبيرة من الشوائب الضارة ذات نقطة الانصهار المنخفضة مثل S، P، Sb، Bi، Pb، Sn، As، وما إلى ذلك، وتكون سبيكة الفولاذ مفصولة بشدة طوليًا على طول اتجاه التدحرج أثناء التدحرج. ، من السهل التسبب في تركيز الإجهاد لتشكيل شقوق التبريد الطولية، أو الشقوق الطولية المتكونة عن طريق التبريد السريع للمواد الخام بعد الدرفلة لا تتم معالجتها والاحتفاظ بها في المنتج، مما يتسبب في توسيع شقوق التبريد النهائية وتشكيل شقوق طولية؛ (2) حجم القالب يقع ضمن نطاق الحجم الحساس لشقوق التبريد للفولاذ. من المحتمل أن تتشكل شقوق طولية عند اختيار وسط تبريد التبريد (الحجم الخطير لشقوق التبريد هو 8-15 مم لفولاذ الأدوات الكربونية و25-40 مم لسبائك الفولاذ المتوسطة والمنخفضة) أو عند التبريد المحدد يتجاوز وسيط التبريد بشكل كبير معدل التبريد الحرج للصلب.
التدابير الوقائية: (1) فحص المواد الخام بدقة عند دخول المستودع، وعدم إدخال منتجات الصلب ذات المحتوى الشوائب الضارة في الإنتاج؛ (2) حاول استخدام الصهر الفراغي، أو التكرير خارج الفرن، أو إعادة صهر الفولاذ القالب الخبث الكهربائي؛ (3) تحسين عملية المعالجة الحرارية واستخدام التسخين الفراغي وتسخين الجو الوقائي وتسخين حمام الملح لإزالة الأكسدة الكافية والتبريد المتدرج والتبريد متساوي الحرارة ؛ (4) تغيير التبريد غير المقصود إلى التبريد المتعمد، أي التبريد غير الكامل، والحصول على هيكل بينيت سفلي قوي وصعب وغيرها من التدابير، مما يقلل بشكل كبير من إجهاد قوة الشد، والذي يمكن أن يتجنب بشكل فعال التكسير الطولي وتشويه التبريد للقالب.
2. الشقوق المستعرضة
خصائص الكراك متعامدة مع الاتجاه المحوري. في القوالب غير المتصلبة، هناك ذروة إجهاد شد كبيرة في الانتقال بين المنطقة المتصلبة والمنطقة غير المتصلبة. عندما يتم تبريد قالب كبير بسرعة، يتم تشكيل ذروة إجهاد الشد الكبيرة بسهولة. لأن الإجهاد المحوري المتكون أكبر من الإجهاد العرضي، مما يؤدي إلى الإجهاد الجانبي. كسر. S، P. في وحدة تزوير. الفصل الجانبي للشوائب الضارة ذات نقاط انصهار منخفضة مثل Sb، Bi، Pb، Sn، As، إلخ. أو شقوق مجهرية عرضية في الوحدة، والتي تتوسع لتشكل شقوقًا عرضية بعد التبريد.
التدابير الوقائية: (1) يجب أن تكون الوحدة مصاغة بشكل معقول. يفضل أن تكون نسبة طول المادة الخام إلى القطر، أي نسبة الحدادة، بين 2 و 3. يتم استخدام حدادة تغيير الاتجاه ذات الشكل المتقاطع المزدوج للتزوير، ويتم تشكيلها بخمسة مزعجة وخمس رسومات وحرائق متعددة لصنعها الصلب في المركز. الكربيدات والشوائب دقيقة وصغيرة، وموزعة بالتساوي في المصفوفة الفولاذية، ويتم توزيع هيكل الألياف المطروقة بشكل غير اتجاهي حول التجويف، مما يحسن بشكل كبير الخواص الميكانيكية العرضية للوحدة ويقلل مصادر الضغط ويزيلها؛ (2) اختر معدل التبريد المثالي ووسط التبريد: التبريد السريع فوق نقطة Ms للصلب، أكبر من معدل تبريد التبريد الحرج للصلب، والضغط الناتج عن الأوستينيت فائق التبريد في الفولاذ هو الإجهاد الحراري، والطبقة السطحية هو إجهاد ضاغط، والطبقة الداخلية عبارة عن إجهاد شد، يلغي كل منهما الآخر، ويمنع بشكل فعال الإجهاد الحراري. تتشكل الشقوق وتبرد ببطء بين Ms-Mf من الفولاذ، مما يقلل بشكل كبير من الضغط التنظيمي عند تشكيل مارتنسيت مروي. عندما يكون مجموع الإجهاد الحراري والإجهاد المقابل في الفولاذ موجبًا (إجهاد الشد)، فمن السهل أن يسقى ويتشقق. عندما يكون سلبيًا، ليس من السهل إخماده أو تشققه. إن الاستفادة الكاملة من الإجهاد الحراري، وتقليل إجهاد تغير الطور، والتحكم في مجموع الضغوط لتكون سلبية يمكن أن يتجنب بشكل فعال حدوث شقوق التبريد العرضية. إن وسط التبريد العضوي CL-1 هو عامل تبريد مثالي، والذي يمكن أن يقلل ويتجنب تشوه قالب التبريد ويتحكم في التوزيع المعقول للطبقة المتصلبة. من خلال ضبط نسب التركيز المختلفة لعامل التبريد CL-1، يمكن الحصول على معدلات تبريد مختلفة، ويمكن الحصول على توزيع الطبقة الصلبة المطلوبة لتلبية احتياجات قوالب الفولاذ المختلفة.
3. الشقوق القوسية
يحدث هذا غالبًا عند تغيرات مفاجئة في الشكل مثل زوايا القالب والشقوق والثقوب ووميض الأسلاك القالبية. وذلك لأن الضغط الناتج عند الحواف والزوايا أثناء التبريد يبلغ 10 أضعاف متوسط الضغط على السطح الأملس. بالإضافة إلى ذلك، (1) كلما زاد محتوى الكربون (C) ومحتوى عنصر السبائك في الفولاذ، انخفضت نقطة Ms في الفولاذ. إذا انخفضت نقطة Ms بمقدار 2 درجة، فإن ميل التكسير والتبريد سيزيد بمقدار 1.2 مرة. إذا انخفضت نقطة Ms بمقدار 8 درجة، فإن ميل التشقق والتبريد سيزداد. يزيد الميل بمقدار 8 مرات. (2) تحويل الهياكل المختلفة في الفولاذ وتحويل نفس الهيكل ليسا متزامنين. بسبب التسامح المحدد للهياكل المختلفة، يحدث ضغط هيكلي ضخم، مما يؤدي إلى تكوين شقوق على شكل قوس عند تقاطع الهياكل؛ (3) الفشل في الاستجابة في الوقت المناسب بعد إخماد الحريق، أو التقسية غير الكافية، لا يتحول الأوستينيت المحتجز في الفولاذ بشكل كامل ويظل في حالة الخدمة، مما يعزز إعادة توزيع الإجهاد، أو يخضع الأوستينيت المحتجز للتحول المارتنسيتي لتوليد إجهاد داخلي جديد عندما القالب في الخدمة. عندما يكون الضغط الشامل أكبر من حد قوة الفولاذ، سوف تتشكل شقوق على شكل قوس؛ (4) لديه النوع الثاني من الفولاذ الهش المزاج. بعد التبريد، يتم تلطيفه عند درجة حرارة عالية وتبريده ببطء، مما يتسبب في ترسيب مركبات الشوائب الضارة مثل P وs في الفولاذ على طول حدود الحبوب، مما يقلل بشكل كبير من قوة ربط حدود الحبوب والمتانة القوية مما يزيد من الهشاشة ويشكل قوسًا. الشقوق على شكل تحت تأثير القوى الخارجية أثناء الخدمة.
التدابير الوقائية: (1) تحسين التصميم، ومحاولة جعل الشكل متماثلًا قدر الإمكان، وتقليل طفرات الشكل، وإضافة ثقوب المعالجة وأضلاع التعزيز، أو استخدام التجميع المدمج؛ (2) استبدل الزوايا القائمة والحواف الحادة بزوايا مستديرة، واستبدل الفتحات العمياء بفتحات من خلال، وتحسين دقة المعالجة وتشطيب السطح مما يقلل من مصادر تركيز الضغط. بشكل عام، متطلبات الصلابة ليست عالية بالنسبة للزوايا القائمة التي لا يمكن تجنبها، والحواف الحادة، والثقوب العمياء، وما إلى ذلك. يمكن استخدام الأسلاك الحديدية، وحبل الأسبستوس، والطين المقاوم للحرارة، وما إلى ذلك للتغليف أو التعبئة لإنشاء حواجز تبريد صناعية. السماح بتبريده وإطفائه ببطء لتجنب تركيز الإجهاد ومنع تكوين شقوق على شكل قوس أثناء التبريد؛ (3) يجب أن يتم تقسية الفولاذ المسقي في الوقت المناسب لإزالة جزء من إجهاد التسقية الداخلي ومنع إجهاد التسقية من التوسع؛ (4) يمكن أن يؤدي التقسية لفترة أطول إلى تحسين مقاومة العفن. قيمة صلابة الكسر. (5) التقسية الكاملة للحصول على بنية مجهرية وخصائص مستقرة؛ (6) التقسية المتعددة لتحويل الأوستينيت المحتجز بشكل كامل والقضاء على الإجهاد الجديد؛ (7) تقسية معقولة لتحسين مقاومة التعب للأجزاء الفولاذية والخصائص الميكانيكية الشاملة. الخواص الميكانيكية (8) بالنسبة لصلب القالب ذو هشاشة النوع الثاني، يجب تبريده بسرعة (تبريد الماء أو تبريد الزيت) بعد التقسية بدرجة حرارة عالية، مما يمكن أن يزيل هشاشة النوع الثاني ويمنع ويتجنب تكوين شقوق القوس أثناء التبريد.
4. تقشير الشقوق
عندما يكون القالب في الخدمة، تحت تأثير الضغط، تتقشر الطبقة الصلبة المسقية من المصفوفة الفولاذية قطعة قطعة. نظرًا لاختلاف الأحجام المحددة للأنسجة السطحية والأنسجة الأساسية للقالب، تتشكل ضغوط التبريد المحورية والعرضية على السطح أثناء التبريد، ويتولد إجهاد الشد في الاتجاه الشعاعي، والذي يتغير فجأة إلى الداخل. تحدث الشقوق المتقشرة في مناطق ضيقة حيث يكون نطاق تغيرات الإجهاد السريعة ضيقًا، والذي يحدث غالبًا أثناء عملية التبريد لقالب المعالجة الحرارية الكيميائية السطحية، لا يستمر التمدد المارتنسيتي التبريدي للطبقتين الداخلية والخارجية في نفس الوقت بسبب إلى التزامن بين التعديل الكيميائي للطبقة السطحية وتحول الطور للمصفوفة الفولاذية، مما يؤدي إلى إجهاد تحول كبير في الطور، مما يتسبب في فصل طبقة التسلل المعالجة كيميائيًا عن بنية المصفوفة. يجرد. مثل طبقة تصلب سطح اللهب، وطبقة تصلب السطح عالية التردد، وطبقة الكربنة، وطبقة نيترة الكربون، وطبقة النيترة، وطبقة البورون، وطبقة المعدنة، وما إلى ذلك. لا يُنصح بالتلطيف بسرعة بعد إخماد الطبقة النفاذية الكيميائية، خاصة إذا كانت درجة الحرارة منخفضة يتم تسخينه إلى أقل من 300 درجة مئوية ويتم تسخينه بسرعة، وسوف يتسبب في تكوين إجهاد الشد في الطبقة السطحية، في حين أن قلب المصفوفة الفولاذية والطبقة الانتقالية سوف يشكلان إجهادًا ضاغطًا. عندما يكون إجهاد الشد أكبر من إجهاد الضغط، فإنه سيؤدي إلى تفكيك الطبقة المخترقة كيميائيًا وتقشيرها.
التدابير الوقائية: (1) يجب تقليل تركيز وصلابة الطبقة المتسربة كيميائيًا من فولاذ القالب تدريجيًا من السطح إلى الداخل لتعزيز قوة الترابط بين الطبقة المتسللة كيميائيًا والمصفوفة. معالجة الانتشار بعد التسلل يمكن أن تؤدي إلى الانتقال بين الطبقة المتسللة كيميائيًا والزي المصفوفي؛ (2) القالب قبل المعالجة الكيميائية للصلب، يتم تنفيذ التلدين بالانتشار، والتليين الكروي، والتبريد والتلطيف لتحسين الهيكل الأصلي بالكامل، والذي يمكن أن يمنع بشكل فعال ويتجنب حدوث تشققات تقشير ويضمن جودة المنتج.
5. شقوق الشبكة
عمق الشقوق ضحل، بشكل عام حوالي 0.01-1.5 ملم، مشع، المعروف أيضًا باسم الشقوق. الأسباب الرئيسية هي: (1) تحتوي المادة الخام على طبقة إزالة الكربنة العميقة التي لا تتم إزالتها عن طريق القطع البارد، أو يتم تسخين القالب النهائي في فرن جو مؤكسد لتسبب إزالة الكربنة المؤكسدة؛ (2) يختلف الهيكل المعدني للطبقة السطحية منزوعة الكربنة للقالب عن مارتنزيت المصفوفة الفولاذية. تنتج محتويات الكربون المختلفة والأحجام المحددة المختلفة إجهاد شد كبير عندما يتم إخماد الطبقة السطحية من الفولاذ منزوعة الكربنة. لذلك، غالبًا ما يتم سحب المعدن السطحي إلى شبكة على طول حدود الحبوب؛ (3) المواد الخام هي الفولاذ الخشن الحبيبات، والهيكل الأصلي خشن. هناك قطع كبيرة من الفريت لا يمكن التخلص منها عن طريق التبريد التقليدي وتبقى في الهيكل المروي، أو أن التحكم في درجة الحرارة غير دقيق، أو فشل الجهاز، أو ارتفاع درجة حرارة الهيكل، أو حتى الاحتراق الزائد، أو تصبح الحبوب خشنة، أو قوة ربط حدود الحبوب يُفقد القالب ويُبرد ويُبرد. عندما تترسب كربيدات الفولاذ على طول حدود حبيبات الأوستينيت، تقل قوة حدود الحبوب بشكل كبير، وتكون الصلابة ضعيفة، وتكون الهشاشة عالية. تحت تأثير إجهاد الشد، سوف يتشقق الفولاذ على شكل شبكة على طول حدود الحبوب.
التدابير الوقائية: (1) الصارمة في التركيب الكيميائي للمواد الخام. الهيكل المعدني وفحص الكشف عن العيوب، والمواد الخام غير المؤهلة والفولاذ الخشن الحبيبات ليست مناسبة كمواد قوالب؛ (2) استخدم الفولاذ ذو الحبيبات الدقيقة وفولاذ الفرن الكهربائي الفراغي، وأعد فحص عمق الطبقة منزوعة الكربنة من المواد الخام قبل وضعها في الإنتاج، ويجب أن يكون بدل القطع البارد أكبر من الطبقة منزوعة الكربنة. عمق طبقة الكربون. (3) تطوير عملية معالجة حرارية متقدمة ومعقولة، واستخدام أدوات التحكم في درجة الحرارة بالكمبيوتر الصغير، وتصل دقة التحكم إلى 1.5 درجة، ومعايرة الأدوات بانتظام في الموقع؛ (4) استخدام الأفران الكهربائية الفراغية وأفران الغلاف الجوي الواقية والأملاح المؤكسدة بالكامل للمعالجة النهائية لمنتجات القوالب يمكن لمنتجات قوالب تسخين فرن الحمام وغيرها من التدابير أن تمنع بشكل فعال وتجنب تكوين شقوق الشبكة.
صورة
6. معالجة الشقوق بالبرد
معظم قوالب الفولاذ عبارة عن فولاذ من سبائك الكربون المتوسطة والعالية. بعد التبريد، لا يزال هناك بعض الأوستينيت فائق التبريد الذي لم يتم تحويله إلى مارتنسيت ويظل في حالة الاستخدام كأوستينيت محتفظ به، مما يؤثر على الأداء. إذا تم وضعه تحت الصفر واستمر في التبريد، فيمكن أن يعزز التحول المارتنسيتي للأوستينيت المحتجز. ولذلك، فإن جوهر العلاج البارد هو الاستمرار في التبريد. يتم فرض إجهاد التبريد عند درجة حرارة الغرفة وضغط التبريد عند الصفر. عندما يتجاوز إجهاد التراكب حد قوة المادة، سوف تتشكل شقوق المعالجة الباردة.
التدابير الوقائية: (1) ضع القالب في الماء المغلي لمدة 30-60 دقائق قبل المعالجة الباردة بعد التسقية، مما يمكن أن يزيل 15%-25% من إجهاد التسقية الداخلي ويثبت الأوستينيت المحتجز، ثم يتم تنفيذه المعالجة الباردة التقليدية عند درجة -60، أو إجراء معالجة مبردة بدرجة -120 درجة، كلما انخفضت درجة الحرارة، زاد تحويل الأوستينيت المحتفظ به إلى مارتنسيت، لكن من المستحيل إكمال التحويل. تظهر التجارب أن حوالي 2%-5% من الأوستنيت المحتفظ به يبقى، ويمكن الاحتفاظ به حسب الحاجة. يمكن لكمية صغيرة من الأوستينيت المحتجز أن تخفف التوتر وتلعب دورًا مؤقتًا. نظرًا لأن الأوستينيت المحتفظ به ناعم وقوي، فيمكنه امتصاص طاقة التمدد الحادة للمارتنسيت جزئيًا وتخفيف إجهاد تحويل الطور؛ (2) بعد المعالجة الباردة، أخرج القالب وضعه في مكان دافئ. يمكن أن يؤدي التسخين في الماء إلى التخلص من 40%-60% من إجهاد المعالجة الباردة. بعد التسخين إلى درجة حرارة الغرفة، يجب تلطيفه في الوقت المناسب للتخلص من إجهاد المعالجة الباردة بشكل أكبر، وتجنب تكوين تشققات المعالجة الباردة، والحصول على خصائص تنظيمية مستقرة، والتأكد من أن منتج القالب لا يعاني من التشويه أثناء التخزين والاستخدام.
7. طحن الشقوق
غالبًا ما يحدث ذلك أثناء عملية الطحن البارد للقالب النهائي بعد التبريد والتلطيف. معظم الشقوق الصغيرة المتكونة تكون متعامدة مع اتجاه الطحن ويبلغ عمقها حوالي {{0}}.05-1.0 ملم. (1) المعالجة المسبقة غير السليمة للمواد الخام، والفشل في القضاء بشكل كامل على الكتل والشبكات وكربيدات النطاق في المواد الخام وإزالة الكربنة الشديدة؛ (2) درجة حرارة تسخين التبريد النهائية مرتفعة جدًا، ويحدث ارتفاع درجة الحرارة، وتكون الحبوب خشنة، ويتم إنشاء المزيد من المخلفات الأوستنيت؛ (3) يحدث تحول الطور الناجم عن الإجهاد أثناء الطحن، مما يتسبب في تحول الأوستينيت المتبقي إلى مارتنسيت. الضغط الهيكلي كبير، وبسبب عدم كفاية التقسية، يبقى المزيد من إجهاد الشد المتبقي، وهو أمر غير متوافق مع عملية الطحن. يؤدي تراكب الضغط في هيكل القطع، أو بسبب سرعة الطحن العالية، وكمية التغذية الكبيرة، والتبريد غير المناسب، إلى ارتفاع حرارة طحن السطح المعدني بشكل حاد إلى درجة حرارة تسخين التبريد، ثم يبرد سائل الطحن، مما يؤدي إلى التبريد الثانوي لسطح الطحن والضغوط المختلفة. باختصار، إذا تم تجاوز الحد الأقصى لقوة المادة، فسوف يحدث تشققات في سطح المعدن.
التدابير الوقائية: (1) تعديل المواد الخام وإجراء عمليات تزوير وتزوير مزدوجة الشكل. بعد أربع رسومات مزعجة وأربعة رسومات، يتم توزيع هيكل الألياف المطروقة بشكل متناظر في شكل موجة حول التجويف أو المحور، ويتم استخدام الحرارة المهدرة ذات درجة الحرارة العالية للنار الأخير. يمكن للتبريد، الذي يتبعه التقسية بدرجة حرارة عالية، أن يزيل بشكل كامل الكربيدات الضخمة والشبكية والشريطية والسلسلة وصقل الكربيدات إلى مستويات 2-3؛ (2) تطوير عملية معالجة حرارية متقدمة للتحكم في التبريد النهائي للقلويات المتبقية. لا يتجاوز محتوى الاستينيت المعيار؛ (3) التخفيف في الوقت المناسب بعد التبريد للتخلص من إجهاد التبريد؛ (4) تقليل سرعة الطحن، وكمية الطحن، ومعدل تبريد الطحن بشكل مناسب، مما يمكن أن يمنع بشكل فعال ويتجنب تكوين شقوق الطحن.
8. شقوق قطع الأسلاك
يحدث هذا الكسر أثناء عملية القطع عبر الإنترنت للوحدة المسقية والمخففة. تعمل هذه العملية على تغيير حالة توزيع مجال الإجهاد للطبقة السطحية المعدنية والطبقة الوسطى والقلب. ويفقد الإجهاد الداخلي المتبقي التوازن ويتشوه، ويظهر إجهاد شد كبير في منطقة معينة. ، يصل إجهاد الشد هذا إلى الحد الأقصى لقوة مادة القالب، مما يؤدي إلى انفجارها. الشق عبارة عن صدع طبقة متحولة صلبة على شكل ذيل قوسي. أظهرت التجارب أن عملية قطع الأسلاك هي عملية تفريغ موضعي لدرجة حرارة عالية وتبريد سريع، مما يتسبب في تكوين السطح المعدني لطبقة صلبة من هيكل الصب المتغصن، مما ينتج عنه إجهاد شد يبلغ 600-900 ميجا باسكال وضغط عالي طبقة بيضاء مسقية ثانوية الإجهاد يبلغ سمكها 0.03 مم. أسباب التشققات: (1) وجود انفصال شديد للكربيد في المواد الخام؛ (2) فشل الأداة، ودرجة حرارة تسخين التبريد مرتفعة للغاية، والحبوب خشنة، مما يقلل من قوة وصلابة المادة ويزيد من الهشاشة؛ (3) لا يتم تلطيف قطعة العمل المسقية وتلطيفها في الوقت المناسب. يؤدي الحريق غير الكافي والضغط الداخلي المفرط المتبقي وتراكب الضغط الداخلي الجديد المتكون أثناء عملية قطع الأسلاك إلى حدوث شقوق في قطع الأسلاك.
التدابير الوقائية: (1) فحص صارم للمواد الخام قبل التخزين للتأكد من أن التركيب الهيكلي للمواد الخام مؤهل. يجب أن يتم تصنيع المواد الخام غير المؤهلة لكسر الكربيدات بحيث يتوافق التركيب الكيميائي والبنية المعدنية وما إلى ذلك مع الشروط الفنية قبل وضعها في الإنتاج. قبل المعالجة الحرارية للوحدة، يجب ترك المنتج النهائي بكمية معينة من الطحن ثم يتم إخماده. هدأ وقطع الأسلاك. (2) تحقق من الأداة قبل دخول الفرن ، استخدم التحكم في درجة حرارة الكمبيوتر الصغير ، دقة التحكم في درجة الحرارة هي 1.5 درجة ، فرن الفراغ ، تسخين فرن الغلاف الجوي الوقائي ، يمنع بشكل صارم ارتفاع درجة الحرارة وإزالة الكربنة المؤكسدة ؛ (3) استخدام التبريد المتدرج، والتبريد متساوي الحرارة والتلطيف في الوقت المناسب بعد التبريد والتلطيف المتعدد يمكن أن يزيل الضغط الداخلي تمامًا ويخلق الظروف لقطع الأسلاك؛ (4) تطوير عملية قطع الأسلاك العلمية والمعقولة.
9. كسر التعب
شقوق التعب المجهرية التي تتشكل تحت الإجراء المتكرر للإجهاد المتناوب أثناء خدمة القالب تتوسع ببطء، مما يؤدي إلى كسر التعب المفاجئ. (1) تحتوي المواد الخام على خطوط شعر، ونقاط ذاتية، ومسام، ورخاوة، وشوائب غير معدنية، وفصل شديد للكربيدات، وهياكل ذات نطاقات، وعيوب هيكلية معدنية ضخمة من الفريت الحر، مما يدمر استمرارية هيكل المصفوفة ويشكل غير متساوي. تركيزات الإجهاد. . لا تتم إزالة 112 من سبيكة الفولاذ، مما يؤدي إلى تكوين بقع بيضاء أثناء التدحرج. هناك شوائب ضارة مثل Sb، Bi، Pb، Sn، As، S، وP في الفولاذ. يمكن أن يسبب P في الفولاذ بسهولة هشاشة باردة، في حين يمكن أن يسبب بسهولة هشاشة ساخنة. يمكن أن تشكل الشوائب الضارة الزائدة S وP مصادر التعب بسهولة؛ (2) طبقة الاختراق الكيميائي سميكة جدًا، والتركيز مرتفع جدًا، وطبقة الاختراق ضحلة جدًا، وطبقة التصلب ضحلة جدًا، وصلابة المنطقة الانتقالية منخفضة، وما إلى ذلك، مما قد يؤدي إلى حدوث حاد انخفاض في قوة التعب من المواد؛ (3) عندما يكون سطح القالب خشنًا، تكون الدقة منخفضة، والتشطيب رديء، وعلامات السكين، والحروف، والخدوش، والمطبات، وتنقر التآكل، وما إلى ذلك. يمكن أيضًا أن تسبب بسهولة تركيز الإجهاد وتؤدي إلى كسر التعب.
التدابير الوقائية: (1) اختيار المواد بدقة لضمان الجودة، والتحكم في محتوى الشوائب ذات درجة الانصهار المنخفضة مثل Pb، As، Sn، وS، P الشوائب غير المعدنية بحيث لا تتجاوز المعيار؛ (2) إجراء فحص المواد قبل الإنتاج، ولن يتم إدخال المواد الخام غير المؤهلة إلى الإنتاج؛ (3) اختر مواد ذات درجة نقاء عالية وشوائب قليلة وتركيب كيميائي موحد وحبيبات دقيقة. يتم صقل الفولاذ المصقول المعاد صهره بالكهرباء مع خصائص الكربيدات الصغيرة، وخصائص الخواص الجيدة وقوة الكلال العالية، وتقويتها على سطح سطح القالب ويتم تعديل طبقة النفاذ الكيميائي السطحية وتقويتها لجعل السطح المعدني مجهدًا مسبقًا ومتوازنًا العفن. يعمل إجهاد الشد المتولد أثناء الخدمة على تحسين قوة الكلال لسطح القالب؛ (4) يحسن دقة المعالجة ونعومة سطح القالب؛ (5) يحسن الخصائص الهيكلية للطبقة الكيميائية المنفذة والطبقة المتصلبة؛ (6) يستخدم كمبيوتر صغير للتحكم في سمك الطبقة الكيميائية المنفذة والتركيز وسمك الطبقة المتصلبة.
10. تكسير التآكل الإجهادي
غالبا ما يحدث هذا الكراك أثناء الاستخدام. يتشقق القالب المعدني نتيجة تفاعل كيميائي أو عملية تفاعل كهروكيميائي مما يسبب تلف وتآكل من السطح إلى الهيكل الداخلي. هذا هو تكسير التآكل الإجهاد. نظرًا للهياكل المختلفة للفولاذ القالب بعد المعالجة الحرارية، تختلف أيضًا خصائص مقاومة التآكل. الهيكل الأكثر مقاومة للتآكل هو الأوستنيت (A)، والهيكل الأكثر مقاومة للتآكل هو التروستيت (T)، والترتيب هو الفريت (F) - مارتنسيت (M) - البرليت (P) - السوربيت (S). ولذلك، فإنه ليس من المناسب الحصول على مجموعة T عن طريق المعالجة الحرارية للفولاذ القالب.
نسج. على الرغم من أن الفولاذ المسقي قد تم تقسيةه، بسبب التقسية غير الكافية، إلا أن إجهاد التسقية الداخلي لا يزال موجودًا بشكل أو بآخر. سيتم أيضًا إنشاء ضغوط جديدة تحت تأثير القوى الخارجية عندما يكون القالب في الخدمة. كلما كان هناك إجهاد في القالب المعدني، سيكون هناك إجهاد. تحدث شقوق التآكل.
التدابير الوقائية: (1) بعد التبريد، يجب تقسية فولاذ القالب في الوقت المناسب، وتلطيفه بالكامل، وتلطيفه عدة مرات للتخلص من الضغط الداخلي الناتج عن التسقية؛ (2) بعد التبريد، لا ينبغي بشكل عام أن يتم تقسية فولاذ القالب عند درجة حرارة 350-400~C بسبب الهيكل T. غالبًا ما يحدث ذلك عند درجة الحرارة هذه، ويجب إعادة معالجة القالب ذو الهيكل T. يجب أن يكون القالب مقاومًا للصدأ لتحسين مقاومة التآكل؛ (3) يجب إجراء التسخين المسبق بدرجة حرارة منخفضة قبل وضع قالب العمل الساخن في الخدمة، ويجب إجراء التسخين المسبق بدرجة حرارة منخفضة بعد أن يكون قالب العمل البارد في الخدمة لفترة. لا يمكن للتلطيف للتخلص من الإجهاد أن يمنع ويتجنب حدوث شقوق التآكل الإجهادي فحسب، بل يزيد أيضًا من عمر خدمة القالب بشكل كبير. فهو يضرب عصفورين بحجر واحد وله فوائد فنية واقتصادية كبيرة.
