تشير دقة المعالجة إلى درجة المطابقة بين المعلمات الهندسية الثلاثة للحجم الفعلي والشكل والموضع لسطح الجزء بعد المعالجة والمعلمات الهندسية المثالية التي يتطلبها الرسم. المعلمات الهندسية المثالية للحجم هي الحجم المتوسط؛ بالنسبة للهندسة السطحية، فهي عبارة عن دوائر مطلقة، وأسطوانات، ومستويات، وأقماع، وخطوط مستقيمة؛ بالنسبة للمواضع النسبية بين الأسطح، فهي التوازي المطلق، والعمودي، والمحورية، والتماثل، وما إلى ذلك. ويسمى الانحراف بين المعلمات الهندسية الفعلية للجزء والمعلمات الهندسية المثالية خطأ التصنيع.
مقدمة لدقة الآلات
تستخدم دقة التصنيع بشكل أساسي لقياس درجة منتجات الإنتاج. تعد دقة المعالجة وخطأ المعالجة مصطلحين لتقييم المعلمات الهندسية لسطح المعالجة. يتم قياس دقة المعالجة بدرجة التسامح. كلما كانت قيمة الدرجة أصغر، زادت الدقة؛ يتم التعبير عن خطأ التصنيع بالقيمة العددية. كلما زادت القيمة العددية، كلما زاد الخطأ. دقة المعالجة العالية تعني وجود خطأ بسيط في المعالجة، والعكس صحيح.
هناك درجتان للتسامح 0 من IT01 وIT0 وIT1 وIT2 وIT3 إلى IT18. من بينها، يشير IT01 إلى أن الجزء يتمتع بأعلى دقة تصنيع، ويشير IT18 إلى أن الجزء يتمتع بأقل دقة تصنيع. بشكل عام، يتميز كل من IT7 وIT8 بدقة معالجة متوسطة المستوى.
لن تكون المعلمات الفعلية التي تم الحصول عليها بأي طريقة معالجة دقيقة تمامًا. من وظيفة الجزء، طالما أن خطأ المعالجة يقع ضمن نطاق التسامح الذي يتطلبه رسم الجزء، تعتبر دقة المعالجة مضمونة.
انقر لتلقي البرنامج التعليمي لبرمجة CNC 10G مجانًا
الفرق بين الدقة والإحكام: 1. تشير الدقة إلى درجة التقارب بين نتيجة القياس التي تم الحصول عليها والقيمة الحقيقية. دقة القياس العالية تعني أن خطأ النظام صغير. في هذا الوقت، ينحرف متوسط قيمة البيانات المقاسة بشكل أقل عن القيمة الحقيقية، لكن البيانات متناثرة، أي أن حجم الخطأ العرضي غير واضح.
2. تشير الدقة إلى قابلية التكرار والاتساق بين النتائج التي تم الحصول عليها عن طريق القياسات المتكررة باستخدام نفس العينات الاحتياطية. من الممكن الحصول على دقة عالية ولكن دقة غير دقيقة. على سبيل المثال، النتائج الثلاثة التي تم الحصول عليها عن طريق قياس طول 1 مم هي 1.051 مم، 1.053، و1.052 على التوالي. وعلى الرغم من أنها تتمتع بدقة عالية، إلا أنها غير دقيقة.
تشير الدقة إلى صحة نتيجة القياس، وتشير الدقة إلى تكرار وتكرار نتيجة القياس. الدقة شرط أساسي للدقة.
المحتوى ذو الصلة 1. تشير دقة الأبعاد إلى درجة المطابقة بين الحجم الفعلي للجزء بعد المعالجة ومركز نطاق التسامح لحجم الجزء.
2. تشير دقة الشكل إلى درجة المطابقة بين الشكل الهندسي الفعلي لسطح الجزء المُشكل والشكل الهندسي المثالي.
3. تشير دقة الموضع إلى الاختلاف في دقة الموضع الفعلي بين الأسطح ذات الصلة للجزء المُشكَّل.
4. العلاقة عادة عند تصميم أجزاء الماكينة وتحديد دقة تصنيع الأجزاء، يجب الانتباه إلى التحكم في خطأ الشكل ضمن تسامح الموضع، ويجب أن يكون خطأ الموضع أقل من تسامح الحجم. أي أنه بالنسبة للأجزاء الدقيقة أو الأسطح المهمة للأجزاء، يجب أن تكون متطلبات دقة الشكل أعلى من متطلبات دقة الموضع، ويجب أن تكون متطلبات دقة الموضع أعلى من متطلبات دقة الحجم.
طرق تحسين دقة المعالجة
1. ضبط نظام العملية. يتم ضبط طريقة القطع التجريبي عن طريق القطع التجريبي - قياس الحجم - ضبط كمية القطع للأداة - القطع - القطع التجريبي مرة أخرى، والتكرار حتى الوصول إلى الحجم المطلوب. تتميز هذه الطريقة بكفاءة إنتاجية منخفضة وتستخدم بشكل أساسي لإنتاج دفعات صغيرة من قطعة واحدة.
تحصل طريقة الضبط على الحجم المطلوب عن طريق الضبط المسبق للمواضع النسبية لأداة الآلة والتركيب وقطعة العمل والأداة. تتميز هذه الطريقة بإنتاجية عالية وتستخدم بشكل أساسي في الإنتاج الضخم على نطاق واسع.
2. تقليل أخطاء أدوات الآلة 1) تحسين دقة تصنيع مكونات المغزل. يجب تحسين دقة دوران المحامل: ① حدد محامل دوارة عالية الدقة؛ ② استخدام محامل الضغط الديناميكي إسفينية متعددة الزيوت عالية الدقة؛ ③ استخدم محامل الضغط الثابت عالية الدقة. ينبغي تحسين دقة الملحقات ذات المحامل: ① تحسين دقة المعالجة لفتحة دعم الصندوق ومجلة المغزل؛ ② تحسين دقة المعالجة للسطح المطابق للمحمل؛ ③ قم بقياس وضبط نطاق الجريان الشعاعي للأجزاء المقابلة لتعويض الأخطاء أو تعويضها.
2) يمكن أن يؤدي الشد المسبق المناسب للمحامل الدوارة ① إلى إزالة الفجوة؛ ② زيادة صلابة المحمل. ③ معادلة خطأ العنصر المتداول.
3) جعل دقة دوران المغزل لا تنعكس على قطعة العمل.
3. تقليل خطأ النقل لسلسلة النقل 1) عدد أجزاء النقل صغير، وسلسلة النقل قصيرة، ودقة النقل عالية؛ 2) استخدام ناقل الحركة المخفض للسرعة (i<1) is an important principle to ensure the transmission accuracy, and the closer the transmission pair is to the end, the smaller the transmission ratio should be; 3) The accuracy of the end parts should be higher than that of other transmission parts.
4. تقليل تآكل الأداة. قبل أن يصل تآكل حجم الأداة إلى مرحلة التآكل السريع، يجب شحذ الأداة مرة أخرى.
5. تقليل تشوه الإجهاد لنظام العملية بشكل رئيسي من: (1) تحسين صلابة النظام، وخاصة تحسين صلابة الحلقات الضعيفة في نظام العملية؛ (2) تخفيف الحمل وتغييره. تحسين صلابة النظام: (1) التصميم الهيكلي المعقول 1) تقليل عدد أسطح التوصيل؛ 2) منع حدوث وصلات محلية منخفضة الصلابة؛ 3) ينبغي اختيار الهيكل والشكل المقطعي للقاعدة وأجزاء الدعم بشكل معقول.
(2) تحسين صلابة التلامس لسطح التوصيل 1) تحسين جودة سطح المفصل بين الأجزاء في مكونات أداة الآلة؛ 2) التحميل المسبق لمكونات أداة الآلة؛ 3) تحسين دقة السطح المرجعي لتحديد موضع قطعة العمل وتقليل قيمة خشونة السطح.
(3) استخدم طرق التثبيت وتحديد المواقع المعقولة
تقليل الحمل وتغييره: (1) حدد بشكل معقول معلمات هندسة الأداة وكمية القطع لتقليل قوة القطع؛ (2) قم بتجميع الفراغات لجعل بدل المعالجة الفارغ موحدًا أثناء التعديل.
6. تقليل التشوه الحراري لنظام المعالجة (1) تقليل توليد الحرارة لمصادر الحرارة وعزل مصادر الحرارة 1) استخدام كمية قطع أصغر؛ 2) عندما تكون متطلبات الدقة للأجزاء عالية، قم بفصل عمليات المعالجة الخام والدقيقة؛ 3) افصل مصدر الحرارة عن أداة الآلة قدر الإمكان لتقليل التشوه الحراري لأداة الآلة. 4) بالنسبة لمصادر الحرارة التي لا يمكن فصلها، مثل محامل المغزل، وأزواج الصواميل اللولبية، وأزواج قضبان التوجيه عالية السرعة، تحسين خصائص الاحتكاك من جوانب الهيكل والتشحيم، وتقليل توليد الحرارة أو استخدام مواد العزل الحراري؛ 5) استخدام تبريد الهواء القسري، وتبريد المياه وغيرها من تدابير تبديد الحرارة.
(2) موازنة مجال درجة الحرارة (3) استخدام هيكل مكون أداة الآلة المعقول ومرجع التجميع 1) استخدام الهيكل المتماثل الحراري - في علبة التروس، قم بترتيب العمود والمحامل وتروس النقل وما إلى ذلك بشكل متماثل، مما يمكن أن يجعل درجة حرارة جدار الصندوق ارتفاع موحد وتقليل تشوه الصندوق؛ 2) حدد بشكل معقول مرجع تجميع أجزاء أداة الآلة.
(4) تسريع تحقيق توازن نقل الحرارة؛ (5) التحكم في درجة الحرارة المحيطة.
7. تقليل الإجهاد المتبقي (1) إضافة عملية المعالجة الحرارية للقضاء على الإجهاد الداخلي؛ (2) ترتيب العملية بشكل معقول.
العوامل المؤثرة على دقة المعالجة
1. خطأ مبدأ التصنيع يشير خطأ مبدأ التصنيع إلى الخطأ الناتج عن استخدام ملف تعريف تقريبي للشفرة أو علاقة نقل تقريبية للتشغيل الآلي. غالبًا ما تحدث أخطاء مبدأ المعالجة أثناء معالجة الخيوط والتروس والأسطح المنحنية المعقدة.
على سبيل المثال، يستخدم موقد التروس المستخدم في تصنيع التروس الملتوية ديدانًا أساسية أرخميدية أو ديدانًا أساسية عادية ذات شكل مستقيم بدلًا من الديدان الأساسية الملتوية لتسهيل تصنيع الموقد، مما يسبب أخطاء في شكل الأسنان الملتوية للترس. على سبيل المثال، عند تدوير دودة معامل، نظرًا لأن خطوة الدودة تساوي خطوة العجلة الدودية (على سبيل المثال، mπ)، حيث m هي الوحدة النمطية و π رقم غير منطقي، فإن عدد أسنان الاستبدال معدات المخرطة محدودة. عند تحديد الترس البديل، لا يمكن تحويل π إلا إلى قيمة كسرية تقريبية (π=3.1415) للحساب، مما سيؤدي إلى عدم دقة الأداة في حركة التشكيل (الحركة الحلزونية) لقطعة العمل، مما يؤدي إلى في خطأ الملعب.
في التصنيع، يتم استخدام الآلات التقريبية بشكل عام لتحسين الإنتاجية والاقتصاد، بشرط أن يكون الخطأ النظري قادرًا على تلبية متطلبات دقة المعالجة (<=10%-15% dimensional tolerance).
2. خطأ الضبط يشير خطأ الضبط للأداة الآلية إلى الخطأ الناتج عن الضبط غير الدقيق.
3. خطأ أداة الآلة يشير خطأ أداة الآلة إلى خطأ التصنيع وخطأ التثبيت وتآكل أداة الآلة. يتضمن بشكل أساسي خطأ التوجيه لسكة توجيه أداة الآلة، وخطأ دوران المغزل لأداة الآلة، وخطأ النقل لسلسلة نقل أداة الآلة.
(1) خطأ توجيه سكة التوجيه للأدوات الآلية 1) دقة توجيه سكة التوجيه - درجة المطابقة بين اتجاه الحركة الفعلي للأجزاء المتحركة لزوج سكة التوجيه واتجاه الحركة المثالي. ويشمل بشكل أساسي: ① استقامة Δy لسكة التوجيه في المستوى الأفقي والاستقامة Δz (الانحناء) في المستوى الرأسي؛ ② التوازي (الالتواء) لقضبان التوجيه الأمامية والخلفية؛ ③ خطأ التوازي أو خطأ التعامد لسكة التوجيه على محور دوران المغزل في المستوى الأفقي والمستوى الرأسي.
2) إن تأثير دقة توجيه سكة التوجيه على تصنيع القطع يأخذ في الاعتبار بشكل أساسي الإزاحة النسبية للأداة وقطعة العمل في الاتجاه الحساس للخطأ الناتج عن خطأ سكة التوجيه. الاتجاه الحساس للخطأ في الدوران هو الاتجاه الأفقي، ويمكن تجاهل خطأ المعالجة الناتج عن خطأ الدليل في الاتجاه العمودي؛ الاتجاه الحساس للخطأ في التغييرات المملة مع دوران الأداة؛ الاتجاه الحساس للخطأ في التخطيط هو الاتجاه الرأسي، واستقامة الحزية الإرشادية للسرير في المستوى الرأسي تسبب أخطاء الاستقامة والتسطيح للسطح المُشكل.
(2) خطأ في دوران محور دوران أداة الآلة يشير خطأ دوران محور دوران أداة الآلة إلى انجراف محور الدوران الفعلي بالنسبة لمحور الدوران المثالي. ويشمل بشكل أساسي الجريان الدائري لوجه نهاية المغزل، الجريان الدائري الشعاعي للمغزل، وتأرجح ميل المحور الهندسي للمغزل.
1) تأثير الجريان الدائري لوجه نهاية المغزل على دقة المعالجة: ① لا يوجد تأثير عند معالجة الأسطح الأسطوانية؛ ② عند تدوير أو ثقب وجوه النهاية، سيتم إنشاء خطأ في التعامد بين الوجه النهائي والمحور الأسطواني أو خطأ في تسطيح الوجه النهائي؛ ③ عند معالجة الخيوط، سيتم إنشاء خطأ في فترة الملعب.
2) تأثير الجريان الدائري الشعاعي للمغزل على دقة المعالجة: ① إذا ظهر خطأ الدوران الشعاعي كحركة خطية توافقية بسيطة لمحوره الفعلي في الاتجاه الإحداثي للمحور y، فإن الثقب ممل بواسطة آلة الحفر هو ثقب بيضاوي الشكل، وخطأ الاستدارة هو سعة الجريان الدائري الشعاعي؛ في حين أن الثقب الذي تديره المخرطة ليس له تأثير يذكر؛ ② إذا تحرك المحور الهندسي للمغزل بشكل غريب الأطوار، فيمكن الحصول على دائرة نصف قطرها يساوي المسافة من طرف الأداة إلى المحور المتوسط بغض النظر عن الدوران أو التجويف.
3) تأثير تأرجح ميل المحور الهندسي للمغزل على دقة المعالجة: ① يشكل المحور الهندسي مسارًا مخروطيًا بزاوية مخروطية معينة بالنسبة للمحور المتوسط في الفضاء، وهو ما يعادل الحركة اللامركزية للمحور المحور الهندسي حول المحور المتوسط من منظور كل قسم، بينما تختلف قيم الانحراف في المواقع المختلفة عن الاتجاه المحوري؛ ② يتأرجح المحور الهندسي في مستوى معين، وهو ما يعادل الحركة الخطية التوافقية البسيطة للمحور الفعلي في المستوى من منظور كل قسم، في حين تختلف اتساع الجريان في مواقع مختلفة عن الاتجاه المحوري؛ ③ في الواقع، فإن تأرجح ميل المحور الهندسي للمغزل هو تراكب الاثنين أعلاه.
(3) خطأ نقل سلسلة نقل الأدوات الآلية يشير خطأ نقل سلسلة نقل الأدوات الآلية إلى خطأ الحركة النسبي بين عناصر النقل في الطرفين الأول والأخير من سلسلة النقل.
1) خطأ التصنيع وتآكل التركيبات يشير خطأ التركيبات بشكل أساسي إلى: ① خطأ تصنيع عناصر تحديد المواقع، وعناصر دليل الأداة، وآلية الفهرسة، وقاعدة التركيب، وما إلى ذلك؛ ② خطأ نسبي في الحجم بين أسطح العمل للمكونات المذكورة أعلاه بعد تجميع التركيبات؛ ③ تآكل سطح العمل الخاص بالجهاز أثناء الاستخدام.
2) خطأ التصنيع وتآكل الأدوات يختلف تأثير خطأ الأداة على دقة المعالجة وفقًا لنوع الأداة. ① تؤثر دقة الأبعاد للأدوات ذات الحجم الثابت (مثل المثاقب، وموسعات الثقب، وقواطع الطحن الرئيسية، والدبابيس الدائرية، وما إلى ذلك) بشكل مباشر على دقة أبعاد قطعة العمل. ② ستؤثر دقة شكل أدوات التشكيل (مثل تشكيل أدوات الخراطة، وتشكيل قواطع الطحن، وتشكيل عجلات الطحن، وما إلى ذلك) بشكل مباشر على دقة شكل قطعة العمل. ③ سيؤثر خطأ شكل الشفرة لأداة التطوير (مثل مواقد التروس، ومواقد المخدد، وأدوات تشكيل التروس، وما إلى ذلك) على دقة شكل السطح المُشكل آليًا. ④ دقة تصنيع الأدوات العامة (مثل أدوات الخراطة، وأدوات الثقب، وقواطع الطحن، وما إلى ذلك) ليس لها تأثير مباشر على دقة المعالجة، ولكن الأدوات عرضة للتآكل.
3) تشوه نظام العملية تحت القوة سوف يتشوه نظام العملية تحت تأثير قوة القطع وقوة التثبيت والجاذبية وقوة القصور الذاتي، وبالتالي تدمير علاقة الموضع المتبادل لمكونات نظام العملية المعدل، مما يؤدي إلى أخطاء المعالجة والتأثير على الاستقرار من عملية المعالجة. خذ بعين الاعتبار بشكل أساسي تشوه أداة الآلة وتشوه قطعة العمل والتشوه الكلي لنظام العملية.
4. تأثير قوة القطع على دقة المعالجة
فقط بالنظر إلى تشوه أداة الآلة، بالنسبة لأجزاء عمود التشغيل، فإن تشوه أداة الآلة تحت القوة يجعل قطعة العمل المشكلة تظهر في شكل سرج بنهايات سميكة ووسط رفيع، مما يعني حدوث خطأ أسطواني. فقط بالنظر إلى تشوه قطعة العمل، بالنسبة لأجزاء عمود المعالجة، فإن تشوه قطعة العمل تحت القوة يجعل قطعة العمل تظهر في شكل أسطوانة ذات نهايات رفيعة ووسط سميك بعد التشغيل الآلي. بالنسبة لأجزاء ثقب التصنيع، يتم النظر في تشوه أداة الآلة أو قطعة العمل بشكل منفصل، ويكون شكل قطعة العمل بعد المعالجة معاكسًا لشكل أجزاء العمود المُشكلة.
5. تأثير قوة التثبيت على دقة المعالجة
عندما يتم تثبيت قطعة العمل، بسبب الصلابة المنخفضة لقطعة العمل أو نقطة تطبيق قوة التثبيت غير الصحيحة، فإن قطعة العمل تتشوه وفقًا لذلك، مما يؤدي إلى حدوث أخطاء في التشغيل الآلي.
6. التشوه الحراري لنظام العملية أثناء المعالجة، يتم تسخين نظام العملية وتشويهه بسبب الحرارة المتولدة عن مصادر الحرارة الداخلية (حرارة القطع، حرارة الاحتكاك) أو مصادر الحرارة الخارجية (درجة الحرارة المحيطة، الإشعاع الحراري)، مما يؤثر على المعالجة دقة. في معالجة قطع العمل واسعة النطاق والمعالجة الدقيقة، يمثل خطأ المعالجة الناجم عن التشوه الحراري لنظام المعالجة 40%-70% من إجمالي خطأ المعالجة.
يشمل تأثير التشوه الحراري لقطعة العمل على المعدن المعالج نوعين: التسخين الموحد لقطعة العمل والتسخين غير المتساوي لقطعة العمل.
7. الإجهاد المتبقي داخل قطعة العمل توليد الإجهاد المتبقي: 1) الإجهاد المتبقي الناتج أثناء التصنيع الفارغ والمعالجة الحرارية؛ 2) الإجهاد المتبقي الناجم عن الاستقامة الباردة؛ 3) الإجهاد المتبقي الناتج عن القطع.
8. تأثير بيئة موقع المعالجة غالبًا ما يكون هناك العديد من الرقائق المعدنية الصغيرة في موقع المعالجة. إذا كانت هذه الرقائق المعدنية موجودة في سطح تحديد المواقع أو موضع ثقب تحديد المواقع للجزء، فسوف يؤثر ذلك على دقة معالجة الجزء. بالنسبة للمعالجة عالية الدقة، فإن بعض الرقائق المعدنية الصغيرة جدًا بحيث لا يمكن رؤيتها ستؤثر على الدقة. سيتم تحديد هذا العامل المؤثر، ولكن لا توجد طريقة فعالة جدًا للقضاء عليه، وغالبًا ما يعتمد بشكل كبير على المهارات التشغيلية للمشغل.
طريقة القياس
تعتمد دقة المعالجة طرق قياس مختلفة وفقًا لمحتويات دقة المعالجة المختلفة ومتطلبات الدقة. بشكل عام، هناك الطرق التالية: 1. وفقًا لما إذا كانت المعلمات المقاسة يتم قياسها بشكل مباشر، يمكن تقسيمها إلى قياس مباشر وقياس غير مباشر. القياس المباشر: قم بقياس المعلمات المقاسة مباشرة للحصول على الأبعاد المقاسة. على سبيل المثال، قم بالقياس باستخدام الفرجار أو المقارنة. القياس غير المباشر: قياس المعلمات الهندسية المتعلقة بالأبعاد المقاسة، والحصول على الأبعاد المقاسة بعد حسابها. من الواضح أن القياس المباشر أكثر سهولة، والقياس غير المباشر أكثر تعقيدًا. بشكل عام، عندما لا تتمكن الأبعاد المقاسة أو القياس المباشر من تلبية متطلبات الدقة، يجب استخدام القياس غير المباشر.
2. وفقًا لما إذا كانت قيمة القراءة لأداة القياس تمثل بشكل مباشر قيمة البعد المقاس، يمكن تقسيمها إلى قياس مطلق وقياس نسبي. القياس المطلق: تمثل قيمة القراءة حجم البعد المقاس بشكل مباشر، مثل القياس باستخدام الفرجار الورني. القياس النسبي: تمثل قيمة القراءة فقط انحراف البعد المقاس بالنسبة للمعيار. إذا تم قياس قطر العمود باستخدام جهاز مقارنة، فيجب ضبط الموضع الصفري للجهاز باستخدام كتلة قياس أولاً، ومن ثم يتم إجراء القياس. القيمة المقاسة هي الفرق بين قطر العمود الجانبي وحجم كتلة القياس، وهو قياس نسبي. بشكل عام، دقة القياس النسبية أعلى، ولكن القياس أكثر إزعاجًا.
3. وفقًا لما إذا كان السطح المقاس على اتصال برأس القياس لأداة القياس، فإنه ينقسم إلى قياس الاتصال وقياس عدم الاتصال. قياس الاتصال: رأس القياس على اتصال بالسطح الملامس، وهناك قوة قياس ميكانيكية. على سبيل المثال، استخدام ميكرومتر لقياس الأجزاء. قياس عدم الاتصال: لا يتصل رأس القياس بسطح الجزء المقاس. يمكن لقياس عدم الاتصال تجنب تأثير قوة القياس على نتيجة القياس. على سبيل المثال، استخدام طريقة الإسقاط، وطريقة تداخل الموجات الضوئية، وما إلى ذلك.
4. وفقا لعدد المعلمات التي يتم قياسها في وقت واحد، يتم تقسيمها إلى قياس واحد وقياس شامل. قياس فردي: يتم قياس كل معلمة من الجزء المقاس بشكل منفصل. القياس الشامل: يعكس القياس المؤشرات الشاملة للمعلمات ذات الصلة بالجزء. على سبيل المثال، عند قياس الخيط باستخدام مجهر الأداة، يمكن قياس متوسط القطر الفعلي للخيط وخطأ نصف زاوية ملف تعريف السن وخطأ درجة الصوت التراكمي بشكل منفصل.
يعد القياس الشامل بشكل عام أكثر كفاءة وأكثر موثوقية لضمان قابلية تبديل الأجزاء، وغالبًا ما يستخدم لفحص الأجزاء النهائية. يمكن للقياس الفردي تحديد خطأ كل معلمة على حدة، ويستخدم بشكل عام لتحليل العملية وفحص العملية وقياس المعلمات المحددة.
5. وفقا لدور القياس في عملية المعالجة، فإنه ينقسم إلى قياس نشط وقياس سلبي. القياس النشط: يتم قياس قطعة العمل أثناء المعالجة، ويتم استخدام النتائج مباشرة للتحكم في معالجة الأجزاء، وذلك لمنع توليد النفايات في الوقت المناسب. القياس السلبي: يتم إجراء القياس بعد معالجة قطعة العمل. يمكن لهذا النوع من القياس فقط تحديد ما إذا كان الجزء المعالج مؤهلاً أم لا، ويقتصر على اكتشاف النفايات والقضاء عليها.
6. وفقا لحالة الجزء المقاس أثناء عملية القياس، يتم تقسيمه إلى قياس ثابت وقياس ديناميكي. القياس الثابت: القياس ثابت نسبيًا. على سبيل المثال، يقيس الميكرومتر القطر. القياس الديناميكي: أثناء القياس، يحاكي السطح المقاس ورأس القياس الحركة النسبية في حالة العمل. يمكن أن تعكس طريقة القياس الديناميكي حالة الأجزاء القريبة من حالة الاستخدام، وهو اتجاه تطوير تكنولوجيا القياس.
