البراغي لا غنى عنها في الحياة اليومية والإنتاج الصناعي والتصنيع. وتسمى البراغي أيضًا عدادات الصناعة، مما يدل على أن البراغي تستخدم في مجموعة واسعة من التطبيقات. وتشمل مجالات تطبيقها المنتجات الإلكترونية والمنتجات الميكانيكية والمنتجات الرقمية والمعدات الكهربائية والمنتجات الميكانيكية الكهروميكانيكية والسفن والمركبات ومشاريع الحفاظ على المياه. وتستخدم البراغي حتى في التجارب الكيميائية. البراغي لها مهام مهمة في الصناعة. طالما أن هناك صناعة على الأرض، فإن وظيفة البراغي مهمة دائمًا.
ستقدم هذه المقالة بإيجاز تقنية إنتاج ومعالجة البراغي، على أمل أن تكون مفيدة للجميع.
عملية معالجة البراغي: اختيار المواد - التلدين الكروي (التليين) - القصف وإزالة الترسبات - السحب على البارد - الحدادة على البارد - معالجة الخيوط - المعالجة الحرارية.
1
المواد المشتركة لمعالجة الترباس
يتم استخدام مواد مختلفة وفقًا لمستوى قوة البرغي: حاليًا هناك ثلاث مواد رئيسية للأجزاء القياسية في السوق: الفولاذ الكربوني، والفولاذ المقاوم للصدأ، والنحاس.
(1) الفولاذ الكربوني نحن نميز الفولاذ منخفض الكربون، الفولاذ متوسط الكربون، الفولاذ عالي الكربون وسبائك الفولاذ على أساس محتوى الكربون في مواد الفولاذ الكربوني.
الفولاذ منخفض الكربون C% أقل من أو يساوي 0.25% يُسمى عادة الفولاذ A3 في الصين. في الخارج، يطلق عليها بشكل أساسي 1008، 1015، 1018 و1022، إلخ. تستخدم بشكل أساسي للبراغي من الدرجة 4.8، والصواميل من الدرجة 4، والبراغي الصغيرة وغيرها من المنتجات التي لا تتطلب متطلبات الصلابة. (ملاحظة: مسامير ذيل الحفر مصنوعة بشكل أساسي من 1022 مادة).
فولاذ كربوني متوسط 0.25%
High carbon steel C%>0.45%. حاليا لا يوجد أي فائدة في السوق.
سبائك الصلب تعني إضافة عناصر صناعة السبائك إلى الفولاذ الكربوني العادي لإضافة بعض الخصائص الخاصة إلى الفولاذ: مثل 35، 40 كروم موليبدينوم، SCM435 و10B38. تستخدم براغي Fangsheng بشكل رئيسي سبائك فولاذ الكروم والموليبدينوم SCM435، والتي مكوناتها الرئيسية هي C، Si، Mn، P، S، Cr وMo.
(2) الفولاذ المقاوم للصدأ
45، 50، 60، 70، 80، الأوستينيت بشكل رئيسي (18٪ كروم، 8٪ ني)، مع مقاومة جيدة للحرارة، ومقاومة جيدة للتآكل وقابلية لحام جيدة.
A1، A2، A4، مارتنزيت (13%Cr)، مقاومة ضعيفة للتآكل، قوة عالية ومقاومة جيدة للتآكل.
C1، C2، C4، الفولاذ المقاوم للصدأ من الحديد (18٪ Cr)، له خصائص مزعجة أفضل ومقاومة أقوى للتآكل من المارتينسيت.
(3) النحاس المواد شائعة الاستخدام هي النحاس وسبائك النحاس والزنك. يتم استخدام النحاس H62 وH65 وH68 بشكل أساسي كأجزاء قياسية في السوق.
2
التليين الكروي (التليين).
1) عندما يتم إنتاج البراغي ذات الرأس الغاطسة الملدنة (التليين) الكروية ومسامير الرأس ذات المقبس السداسي باستخدام عملية التوجيه البارد، فإن الهيكل الأصلي للفولاذ سيؤثر بشكل مباشر على قدرة التشكيل أثناء معالجة الرأس البارد.
2) يمكن أن يصل التشوه البلاستيكي للمناطق المحلية أثناء عملية التوجيه البارد إلى 60% ~ 80%. لهذا السبب، يجب أن يتمتع الفولاذ بمرونة جيدة. عندما يكون التركيب الكيميائي للصلب ثابتًا، فإن البنية المعدنية هي العامل الرئيسي الذي يحدد اللدونة. من المعتقد عمومًا أن البيرليت السميك والقشاري لا يساعد على تشكيل الرأس البارد، في حين أن البيرليت الكروي الناعم يمكن أن يحسن بشكل كبير قدرة التشوه البلاستيكي للصلب.
3) بالنسبة للفولاذ متوسط الكربون وسبائك الفولاذ متوسطة الكربون التي تستخدم كمية كبيرة من المثبتات عالية القوة، يتم إجراء التلدين الكروي (التليين) قبل التوجه على البارد من أجل الحصول على بيرليت كروي موحد ودقيق لتلبية احتياجات الفعلية بشكل أفضل إنتاج. يحتاج.
4) لتليين قضبان أسلاك الفولاذ متوسطة الكربون، عادة ما يتم الحفاظ على درجة حرارة التسخين أعلى وتحت النقطة الحرجة للصلب. لا يمكن أن تكون درجة حرارة التسخين مرتفعة جدًا بشكل عام، وإلا فإن السمنتيت الثلاثي سوف يترسب على طول حدود الحبوب، مما يسبب شقوقًا باردة.
5) قضيب السلك من سبائك الصلب متوسطة الكربون يستخدم التلدين الكروي متساوي الحرارة. بعد التسخين عند درجة تيار متردد 1+ (20%~30%)، يتم تبريد الفرن إلى مستوى أقل قليلاً من درجة Ar1. تبلغ درجة الحرارة حوالي 700 درجة لفترة متساوية الحرارة، ثم يتم تبريد الفرن إلى حوالي 500 درجة. تبريد الهواء خارج الفرن. يتغير الهيكل المعدني للفولاذ من خشن إلى ناعم، ومن قشاري إلى كروي، وسيتم تقليل معدل التكسير على البارد إلى حد كبير. النطاق العام لدرجة حرارة تليين الصلب للفولاذ 35\45\ML35\SWRCH35K هو 715 درجة ~735 درجة.
3
تقشير وإزالة الترسبات
تتم عملية إزالة صفيحة أكسيد الحديد من قضبان الأسلاك الفولاذية ذات الرأس البارد؛ تنقسم إزالة الترسبات إلى طريقتين: إزالة الترسبات الميكانيكية والتخليل الكيميائي.
1) إن استخدام إزالة الترسبات الكلسية ميكانيكيًا لاستبدال عملية التخليل الكيميائي لقضبان الأسلاك لا يؤدي إلى تحسين الإنتاجية فحسب، بل يقلل أيضًا من التلوث البيئي. تشتمل عملية إزالة الترسبات هذه على طريقة الثني (يتم استخدام عجلة مستديرة ذات أخاديد مثلثة بشكل شائع لثني قضيب السلك بشكل متكرر)، وطريقة الرش التسعة، وما إلى ذلك. إن تأثير إزالة الترسبات جيد، لكنه لا يمكنه إزالة مقياس الحديد المتبقي (إزالة الترسبات نسبة مقياس الأكسيد هي 97%)، خاصة عندما يكون مقياس أكسيد الحديد شديد الالتصاق. لذلك، تتأثر عملية إزالة الترسبات الميكانيكية بسمك وبنية وحالة إجهاد صفائح الحديد، وهي مناسبة لقضبان أسلاك الفولاذ الكربوني المستخدمة للمثبتات منخفضة القوة (أقل من أو تساوي 6.8).
2) تتم إزالة الترسبات من المثبتات عالية القوة (أكبر من أو تساوي 8.8 درجة) ميكانيكيًا باستخدام قضبان سلكية لإزالة كل حجم الأكسيد، ثم تمر بعملية تخليل كيميائي لتحقيق إزالة الترسبات المركبة. بالنسبة لقضبان الأسلاك الفولاذية منخفضة الكربون، يمكن أن تتسبب صفائح الحديد المتبقية من إزالة الترسبات الميكانيكية بسهولة في تآكل غير متساوٍ لمسودة الحبوب. عندما تلتصق صفائح الحديد بفتحة سحب الحبوب بسبب الاحتكاك بين السلك الفولاذي ودرجة الحرارة الخارجية، مما يتسبب في ظهور علامات حبيبات طولية على سطح السلك الفولاذي، فإن السبب وراء ظهور شقوق دقيقة على رأس السلك الفولاذي سلك فولاذي لقضيب السلك عندما تكون مسامير شفة الرأس الباردة أو براغي رأس الأسطوانة، أكثر من 95٪ ناتجة عن خدوش على سطح السلك الفولاذي أثناء عملية الرسم. ولذلك، فإن طريقة إزالة الترسبات الميكانيكية ليست مناسبة للرسم عالي السرعة.
4
مرسومة على البارد
1) عملية الرسم البارد لها غرضان. الأول هو تغيير حجم المادة الخام؛ والآخر هو الحصول على الخواص الميكانيكية الأساسية للمثبت من خلال التشوه والتقوية. بالنسبة للفولاذ متوسط الكربون وسبائك الصلب متوسطة الكربون، هناك غرض آخر، وهو جعل رقائق السمنتيت التي تم الحصول عليها بعد التبريد المتحكم فيه لقضيب السلك تنكسر قدر الإمكان أثناء عملية السحب، وذلك للحصول على سمنتيت حبيبي للكروية اللاحقة (التليين) التلدين. الأسمنت جاهز. ومع ذلك، من أجل تقليل التكاليف، تقوم بعض الشركات المصنعة بتقليل عدد مرات الرسم بشكل تعسفي. يؤدي تقليل المساحة المفرطة إلى زيادة ميل تصلب الأسلاك الفولاذية لقضبان الأسلاك، مما يؤثر بشكل مباشر على أداء الرأس البارد للأسلاك الفولاذية لقضبان الأسلاك.
2) إذا كان توزيع معدل تخفيض المساحة لكل تمريرة غير مناسب، فسوف تحدث شقوق الالتوائية أيضًا في سلك فولاذي قضيب السلك أثناء عملية السحب. يتم الكشف عن هذه الشقوق الموزعة طوليًا على طول السلك الفولاذي بفترة معينة أثناء عملية المعالجة الباردة للسلك الفولاذي. بالإضافة إلى ذلك، إذا لم يكن التشحيم جيدًا أثناء عملية السحب، فقد يتسبب أيضًا في حدوث شقوق عرضية منتظمة في الأسلاك الفولاذية ذات الأسلاك المسحوبة على البارد.
3) الاتجاه العرضي للسلك الفولاذي لقضيب السلك عند خروجه من قالب السلك الحبيبي ويتم لفه ليس متحد المركز مع قالب سحب السلك، مما سيؤدي إلى زيادة تآكل الثقب الجانبي المفرد لقالب سحب السلك، مما يتسبب في حدوث تآكل داخلي يصبح الثقب خارجًا عن الشكل الدائري، مما يؤدي إلى تشوه سحب غير متساوٍ للسلك الفولاذي في الاتجاه المحيطي. ، مما يجعل استدارة السلك الفولاذي غير متسامحة، كما أن إجهاد المقطع العرضي للسلك الفولاذي أثناء عملية التوجيه البارد غير متساوٍ، مما يؤثر على معدل تمرير التوجيه البارد.
4) أثناء عملية سحب الأسلاك الفولاذية لقضبان الأسلاك، يؤدي معدل تقليل المساحة الجزئي المفرط إلى تدهور جودة سطح السلك الفولاذي، في حين أن معدل تقليل المساحة المنخفض بشكل مفرط لا يفضي إلى سحق رقائق الأسمنتيت، مما يجعل من الصعب الحصول عليها قدر الإمكان من السمنتيت الحبيبي. جسم الكربون، أي السمنتيت، لديه معدل كروي منخفض، وهو أمر ضار للغاية بأداء التوجيه البارد للسلك الفولاذي. بالنسبة للأسلاك الفولاذية المصنوعة من القضبان والأسلاك الفولاذية عن طريق السحب، يتم التحكم في معدل التخفيض الجزئي للمساحة بنسبة 10% إلى 15%.
5
تزوير الباردة
عادةً ما يستخدم التشكيل على البارد معالجة البلاستيك ذات الرأس البارد لتشكيل رأس الترباس. بالمقارنة مع معالجة القطع، فإن الألياف المعدنية (الأسلاك المعدنية) تكون متصلة على طول شكل المنتج دون قطع في المنتصف، وبالتالي تحسين قوة المنتج، وخاصة الخواص الميكانيكية. ممتاز. تشتمل عملية تشكيل العنوان البارد على القطع والتشكيل، والرأس البارد بنقرة واحدة لمحطة واحدة، والرأس البارد بالنقر المزدوج والرأس البارد الأوتوماتيكي متعدد المحطات.
1) استخدم أداة القطع شبه المغلقة لقطع الفراغ. إن أبسط طريقة هي استخدام أداة القطع من نوع الأكمام؛ يجب ألا تزيد زاوية القطع عن 3 درجات؛ وعند استخدام أداة قطع من النوع المفتوح، يمكن أن تصل زاوية القطع المائلة إلى 5 درجات. ~7 درجات.
2) يجب أن يكون الفراغ قصير الحجم قابلاً للدوران 180 درجة أثناء عملية النقل من المحطة السابقة إلى محطة التشكيل التالية. يمكن أن يؤدي هذا إلى إطلاق العنان لإمكانات آلة التوجيه البارد الأوتوماتيكية، ومعالجة السحابات ذات الهياكل المعقدة، وتحسين دقة الأجزاء.
3) يجب أن تكون كل محطة قولبة مجهزة بجهاز طرد مثقوب، ويجب أن يكون القالب المقعر مجهزًا بجهاز طرد من النوع الكمي.
4) يجب أن يصل عدد محطات التشكيل (باستثناء محطات القطع) بشكل عام من 3 إلى 4 محطات (أكثر من 5 في حالات خاصة).
5) خلال فترة الاستخدام الفعالة، يمكن أن يضمن هيكل سكة الانزلاق الرئيسية ومكونات العملية دقة تحديد موضع التثقيب والقالب.
6) يجب تركيب مفتاح الحد الطرفي على الحاجز الذي يتحكم في اختيار المواد، ويجب الانتباه إلى التحكم في قوة الإزعاج. يجب أن تكون الاستدارة الخارجية لأسلاك الاتصال البارد المستخدمة في تصنيع المثبتات عالية القوة في آلات التوجيه الباردة الأوتوماتيكية ضمن نطاق تحمل القطر، بينما بالنسبة للمثبتات الأكثر دقة، يجب أن تكون الاستدارة الخارجية للأسلاك الفولاذية يقتصر على نطاق التسامح 1/2 قطر. إذا لم يصل قطر السلك الفولاذي إلى الحجم المحدد، فسوف تظهر شقوق أو نتوءات في الجزء المزعج أو رأس الجزء. إذا كان القطر أصغر من الحجم الذي تتطلبه العملية، فسيكون الرأس غير مكتمل أو زاويًا أو سميكًا. غير واضح.
7) إن الدقة التي يمكن أن يحققها قولبة الرأس البارد ترتبط أيضًا باختيار طريقة القولبة والعملية المستخدمة. بالإضافة إلى ذلك، يعتمد ذلك أيضًا على الخصائص الهيكلية للمعدات المستخدمة، وخصائص العملية وحالتها، ودقة الأداة والقالب، وعمر الخدمة ودرجة التآكل. بالنسبة للصلب عالي السبائك المستخدم في المعالجة الباردة والبثق، يجب ألا تكون خشونة سطح العمل لقوالب الكربيد الأسمنتية أكبر من Ra=0.2μm. هذا النوع من القوالب لديه أعلى عمر افتراضي عندما تصل خشونة سطح العمل إلى Ra=0.025~0.050μm.
6
معالجة الخيط
1) تتم معالجة خيوط الترباس بشكل عام على البارد، بحيث يمر الخيط الفارغ ضمن نطاق قطر معين من خلال لوحة الأسلاك المتداول (المتداولة) (القالب)، ويتم تشكيل الخيط عن طريق ضغط لوحة السلك (القالب المتداول). لا يتم قطع الخطوط البلاستيكية للجزء الملولب، وتزداد القوة، ويكون المنتج عالي الدقة والجودة موحدة، لذلك يتم استخدامه على نطاق واسع.
2) من أجل إنتاج القطر الخارجي للخيط للمنتج النهائي، يختلف القطر الفارغ المطلوب للخيط، لأنه محدود بعوامل مثل دقة الخيط وما إذا كانت المادة مغلفة أم لا.
3) تشير لفافة الخيط (الفرك) إلى طريقة معالجة تستخدم التشوه البلاستيكي لتشكيل أسنان الخيط. إنها تستخدم قالبًا متدحرجًا (لوحة خيطية) بنفس درجة الشكل وشكل السن مثل الخيط الذي تتم معالجته، أثناء بثق المسمار الأسطواني الفارغ، أثناء تدوير المسمار الفارغ، وأخيرًا ينقل شكل السن على القالب المتداول إلى المسمار الفارغ ، يتم تشكيل الخيط.
4) النقطة المشتركة في معالجة الخيط المتداول (الاحتكاك) هي أن عدد دورات التدحرج لا يلزم أن يكون كثيرًا. إذا كان أكثر من اللازم، فستكون الكفاءة منخفضة، وسيؤدي سطح الخيط بسهولة إلى الانفصال أو التواء عشوائي. على العكس من ذلك، إذا كان عدد الثورات صغيرًا جدًا، فسوف يصبح قطر الخيط خارج الدائرة بسهولة، وسيزداد الضغط بشكل غير طبيعي في المرحلة المبكرة من التدحرج، مما يؤدي إلى تقصير عمر القالب.
5) العيوب الشائعة للخيوط المدرفلة: الشقوق أو الخدوش السطحية على جزء الخيط، والتواء عشوائي، وخروج جزء الخيط من الاستدارة. وإذا حدثت هذه العيوب بكميات كبيرة فسيتم اكتشافها خلال مرحلة المعالجة. إذا كان عدد مرات الظهور صغيرًا، فسوف تنتشر هذه العيوب إلى المستخدمين دون أن تلاحظها عملية الإنتاج، مما يسبب مشاكل. ولذلك، ينبغي تلخيص القضايا الرئيسية المتعلقة بظروف المعالجة وينبغي التحكم في هذه العوامل الرئيسية أثناء عملية الإنتاج.
7
المعالجة الحرارية
1) يجب تخفيف المثبتات عالية القوة المعالجة بالحرارة وفقًا للمتطلبات الفنية.
2) المعالجة الحرارية والتلطيف هو تحسين الخواص الميكانيكية الشاملة للمثبتات لتلبية قيمة قوة الشد ونسبة الخضوع المحددة بواسطة المنتج.
3) عملية المعالجة الحرارية لها تأثير حاسم على أدوات التثبيت عالية القوة، وخاصة جودتها الجوهرية. ولذلك، من أجل إنتاج مثبتات عالية الجودة وعالية القوة، فإن تكنولوجيا ومعدات المعالجة الحرارية المتقدمة ضرورية.
4) نظرًا لحجم الإنتاج الكبير والسعر المنخفض للبراغي عالية القوة، والجزء الملولب عبارة عن هيكل دقيق ودقيق نسبيًا، يجب أن تتمتع معدات المعالجة الحرارية بقدرة إنتاجية كبيرة ودرجة عالية من الأتمتة وجودة معالجة حرارية جيدة.
5) ستؤدي إزالة الكربنة من الخيوط إلى تعثر أدوات التثبيت قبل أن تستوفي متطلبات الأداء الميكانيكي، مما يتسبب في فشل أدوات التثبيت الملولبة وتقصير عمر الخدمة. بسبب إزالة الكربنة من المواد الخام، إذا كان التلدين غير مناسب، سيتم تعميق طبقة إزالة الكربنة من المواد الخام. أثناء عملية المعالجة الحرارية للتبريد والتلطيف، يتم جلب بعض الغاز المؤكسد بشكل عام من خارج الفرن.
6) الصدأ الموجود على سلك الفولاذ أو البقايا الموجودة على سطح السلك الفولاذي المسحوب على البارد سوف يتحلل أيضًا بعد تسخينه في الفرن، وسيولد التفاعل بعض الغاز المؤكسد. على سبيل المثال، يتكون الصدأ السطحي للأسلاك الفولاذية من كربونات الحديد وهيدروكسيد، والتي سوف تتحلل إلى ثاني أكسيد الكربون وH2O بعد التسخين، مما يؤدي إلى تفاقم عملية إزالة الكربنة. تظهر الأبحاث أن درجة إزالة الكربنة من سبائك الفولاذ متوسطة الكربون أكثر خطورة من الفولاذ الكربوني، وأسرع درجة حرارة لإزالة الكربنة هي 700 درجة ~ 800 درجة.
7) نظرًا لأن الملحقات الموجودة على سطح السلك الفولاذي تتحلل وتوليف CO2 وH2O بسرعة كبيرة في ظل ظروف معينة، إذا كان التحكم في الغاز في فرن الحزام الشبكي المستمر غير مناسب، فسوف يتسبب أيضًا في تجاوز إزالة الكربنة اللولبية للتفاوتات.
8) عندما يتم تشكيل مثبتات عالية القوة عن طريق التوجيه البارد، فإن المادة الخام والطبقة الملدنة منزوعة الكربنة لا تظل موجودة فحسب، بل يتم بثقها أيضًا إلى الجزء العلوي من الخيط. بالنسبة لسطح المثبت الذي يحتاج إلى التبريد، لا يمكن الحصول على الصلابة المطلوبة. ، يتم تقليل خواصه الميكانيكية (خاصة القوة ومقاومة التآكل). بالإضافة إلى ذلك، سطح السلك الفولاذي منزوع الكربنة، والطبقة السطحية والهيكل الداخلي لهما معاملات تمدد مختلفة، مما قد يسبب تشققات سطحية أثناء التبريد.
9) تشمل مشاكل الجودة الرئيسية التي قد تحدث أثناء عملية التسقية والتلطيف للمثبتات ما يلي: الصلابة غير الكافية في حالة التسقية، والصلابة غير المتساوية في حالة التسقية، والتشوه المفرط للتبريد والتشقق أثناء التسقية.
10) مثل هذه المشاكل التي تحدث في الموقع غالبًا ما تكون مرتبطة بالمواد الخام وتسخين التبريد وتبريد التبريد. إن صياغة عملية المعالجة الحرارية بشكل صحيح وتوحيد عملية الإنتاج يمكن أن يؤدي في كثير من الأحيان إلى تجنب حوادث الجودة هذه.
