الدرس رقم 1: حدد اتجاه بور بوضوح
سوف تنتج الصفائح المعدنية زوايا مستديرة ونتوءات أثناء القطع واللكم. تصبح النتوءات أكثر خطورة أثناء الإنتاج الضخم، خاصة بعد تآكل العفن، ويمكن أن تسبب أيضًا جروحًا في الأصابع. لذلك، عند تصميم وإنتاج القالب، يجب تحديد اتجاه النتوءات بوضوح وفقًا للوظيفة.
صورة
الدرس رقم 2: تباعد الفتحات وتصميم فتحات تبديد الحرارة
1. من الناحية المثالية، يجب ألا تقل المسافة الأقصر بين حافة الفتحتين المتجاورتين عن 1.5 مرة من سمك المادة. وإلا، فإن القالب الرئيسي سوف ينكسر بسهولة، مما يتسبب في انقطاع خط الإنتاج. يعد كسر الأسلاك وإصلاح العفن السبب الرئيسي لزيادة التكاليف وانخفاض الأرباح. إذا كان من الضروري للغاية أن تكون المسافة أقل من 1.5 مرة من سمك المادة، فيجب استخدام طريقة التخطي.
2. الثقوب المستديرة هي الأكثر متانة وسهلة التصنيع والصيانة، ولكنها تتمتع بنسبة فتحة أقل.
3. تتمتع الثقوب المربعة بأعلى نسبة فتحة، ولكن نظرًا لأن لها زوايا 90 درجة، فإن الزوايا تكون عرضة للتآكل والانهيار، مما يؤدي إلى انقطاع خط الإنتاج الذي يتطلب إصلاحات العفن. يعتبر قرص العسل السداسي، الذي تبلغ زاويته 120 درجة أكبر من 90 درجة، أقوى من الثقب المربع، لكن نسبة الفتحة أقل قليلاً عند الحواف.
صورة
الدرس رقم 3: المسافة بين النتوءات وحافة الانحناء
عند الثني، يجب ألا تكون الأجزاء الموجودة على الحافة السفلية، مثل المسامير أو النتوءات الداخلية، قريبة جدًا من حافة الانحناء. من الناحية المثالية، ينبغي أن تكون على بعد 10 مم على الأقل. خلاف ذلك، فإن الزاوية الموجودة أسفل النتوء، بدون قالب، سيكون لها نصف قطر أكبر من الزوايا الموجودة على الجانبين الأيسر والأيمن. سيؤثر هذا نصف القطر المتقطع على المظهر. الحل هو ختم المسافة البادئة بالطول المناسب على طول خط الانحناء قبل الانحناء؛ سيؤدي هذا إلى تحسين المظهر.
صورة
الدرس رقم 4: المسافة بين الثقوب وحافة الانحناء
عند الانحناء، يجب ألا تكون الفتحات الموجودة على الجدران الجانبية قريبة جدًا من حافة الانحناء. من الناحية المثالية، ينبغي أن تكون على بعد 3 مم على الأقل. وإلا فإن الفتحات سوف تتشوه بسبب إجهاد الانحناء. الحل هو عمل ثقب طويل بطول يساوي الفتحة وعرض 1.5 مرة سمك المادة قبل الثني. يمكن أن يؤدي ذلك إلى قطع الجر دون التأثير على مظهر الفتحة.
صورة
ملخص الخبرة رقم 5: النقاط الرئيسية في تصميم ثقب المسمار
بشكل عام، هناك ثلاث طرق لإصلاح البراغي
(1) قم بثقب ثقب (من خلال الثقب) أو ارسم ثقبًا (فتحة الرسم) مباشرةً على سطح الصفائح المعدنية واستخدم مسمارًا -ملولبًا ذاتيًا. تعد البراغي المثلثة ذاتية التنصت-أفضل مسامير ذاتية التنصت-لأنها أقل عرضة للتسبب في انزلاق الخيط. ومع ذلك، فإن القوة الدافعة تكون أثقل قليلًا من تلك الخاصة بالمسامير غير -المثلثة ذاتية التنصت-.
إذا تم استخدام برغي بقطر 3 مم للقفل، فيجب أن يتراوح قطر الثقب d بين 2.4 و2.5 مم. إذا تم استخدام برغي بقطر 4 مم للقفل، فيجب أن يتراوح قطر الثقب d بين 3.4 و3.5 مم.
صورة
(2) قم بثقب ثقب (من خلال الثقب) أو ارسم ثقبًا (فتحة رسم) على مستوى الصفائح المعدنية ثم اضغط على الفتحات بنقرة لولبية، باستخدام خيوط الآلة M3 أو M4.
إذا تم استخدام برغي بقطر 3 مم للقفل، فيجب أن يكون قطر الثقب d 2.6 مم قبل النقر. إذا تم استخدام برغي بقطر 4 مم للقفل، فيجب أن يكون قطر الثقب d 3.6 مم قبل النقر. إذا كان سمك المادة يتراوح بين 1.0 إلى 1.2 مم، فمن المستحسن استخدام فتحة الرسم بدلاً من الفتحة. لأنه عند النقر على خيوط M3 بسمك 1.2 مم، لا يوجد سوى 2.5 خيط، وهو أكثر عرضة للانزلاق. (3) اصنع ثقبًا على السطح المسطح للصفائح المعدنية ثم ثبت -صامولة التثبيت الجاهزة (صامولة التثبيت الذاتي-). يفضل أن يكون قطر الثقب d لجوز التثبيت المثبت بالحجم الموصى به من قبل الشركة المصنعة. ومع ذلك، عند تثبيت الصمولة (صمولة التثبيت الذاتي-)، يجب ملاحظة أن شركة PEM (Penn Engineering & Manufacturing Corp.)، إحدى الشركات المصنعة الرئيسية لصواميل التثبيت-التثبيت الذاتي-المثبتة، لديها آلة تثبيت مخصصة، ولكن تتم معالجتها وتثبيتها واحدة تلو الأخرى، وهو أمر يتطلب عمالة-كثيفة، ويستغرق وقتًا-ومكلفًا. لذلك، تستخدم جميع مصانع التصنيع تقريبًا مكابس التثقيب التقليدية للتثبيت. لسوء الحظ، إذا تم استخدام الصحافة التقليدية، فقد يسقط الجوز. يحدث هذا لأن سرعة التثقيب للمكبس التقليدي عالية جدًا، مما يمنع مادة الشغل من ملء الصامولة أو الأخاديد المواجهة قبل اكتمال العملية. في حين أن المشكلة قد لا تكون واضحة من الخارج، إلا أن بعض الصواميل قد تسقط أثناء التجميع. ولذلك، فمن الأفضل استخدام آلة تسمح بسرعات التثقيب القابلة للتعديل عند تثبيت الصواميل.
صورة
ملخص الخبرة رقم 6: مواد شظايا EMI
عادةً، تشتمل المواد المستخدمة بشكل شائع في شظايا EMI على الصفيح والنحاس المموج والفولاذ المقاوم للصدأ.
1. الصفيح مطلي بالقصدير-، لكن عرق اليد الناتج عن التعامل معه يمكن أن يسبب الصدأ بسهولة. الصدأ شائع أيضًا إذا لم تتم معالجة السطح المقطوع بعد المعالجة. من السهل ختمها وتشكيلها، وهي أرخص.
ومع ذلك، فهو يتمتع بأقل مرونة. بسبب محتواه المنخفض من الكربون، حتى المعالجة الحرارية لا يمكنها زيادة مرونته.
2. يوفر نحاس التيتانيوم أفضل موصلية ولكنه أيضًا الأغلى ثمناً. ومع ذلك، فهو الأكثر عرضة للكسر ويطرح مشكلات هيكلية في الاتجاه. يجب أن يؤخذ التوجه المادي في الاعتبار أثناء الإنتاج. إذا لزم الأمر، يمكن تطبيق علاج المرونة لزيادة مرونته.
3. الفولاذ المقاوم للصدأ هو المادة الأكثر استخدامًا حاليًا. وهو مقاوم للصدأ-ومقاوم للكسر، ولكن من الصعب ختمه وتشكيله. القوالب عرضة للتآكل، مما يؤدي إلى ظهور نتوءات على المنتج النهائي. للحصول على المرونة المثالية، يعد علاج المرونة أمرًا ضروريًا.
وإلا، إذا تم الضغط عليه بشكل زائد-، فلن يعود الزنبرك. إذا كان هناك رغبة في خفض التكلفة دون معالجة المرونة، فمن الأفضل تركيب سدادة في مكان مناسب لمنع تعرض الزنبرك للضغط الزائد- وعدم قدرته على العودة، مما يجعله عديم الفائدة.
4. بعد ثني أجزاء الصفائح المعدنية، يبرز المعدن على جانبي الانحناء بسبب قذف المواد. يؤدي هذا إلى أن يكون العرض أكبر من الحجم الأصلي. ويرتبط مدى النتوء بسمك المادة المستخدمة؛ كلما كانت المادة أكثر سمكًا، كان النتوء أكبر. لمنع ذلك، قم بتشكيل-نصف دائرة مسبقًا على جانبي خط الانحناء. يجب أن يكون قطر نصف الدائرة مثاليًا على الأقل 1.5 مرة من سمك المادة. يجب استخدام نفس الأسلوب عند تصميم الحافة القابلة للطي.
صورة
الدرس رقم 8: نصف القطر المنحني
عند ثني أجزاء الصفائح المعدنية، يجب أن يكون نصف القطر الداخلي (R) أكبر من أو يساوي 1/2 سمك المادة.
إذا لم يتم تشكيل نصف القطر، فإن الزاوية اليمنى ستختفي تدريجياً بعد التثقيب المتكرر، مما يؤدي إلى نصف قطر متشكل بشكل طبيعي.
بعد ذلك، سيزيد طول أحد جانبي نصف القطر أو كليهما قليلاً.
صورة
الدرس رقم 9: ارتفاع الانحناء
يجب أن يكون ارتفاع الانحناء أكبر من 3 مم (t: 1.0-1.2 مم). وإلا فإن الأبعاد ستكون غير مستقرة بسبب عدم كفاية مسافة التثبيت.
صورة
الدرس رقم 10: أبعاد التثقيب والقالب
عند تثقيب جزء من الصفائح المعدنية، يكون للسطح المقطوع بالقرب من طرف التثقيب سطح قطع أملس لـ 1/3 إلى 2/5 من المادة، في حين أن السطح المقطوع بالقرب من طرف القالب يحتوي على سطح تمزيق مائل لـ 3/5 إلى 2/3 من المادة. لذلك، عند تصنيع القالب أو فحصه، يجب أن يعتمد قطر الثقب على طرف الثقب. يجب أن تعتمد الأبعاد الخارجية لقطعة العمل أثناء التقطيع على الأبعاد الداخلية للقالب.
صورة
الدرس رقم 11: نصف قطر الزاوية
عند زوايا أجزاء الصفائح المعدنية، ما لم تكن هناك حاجة إلى زاوية 90 درجة على وجه التحديد، تأكد من أن الزاوية مناسبة. يمكن للزوايا القائمة على حواف الصفائح المعدنية أن تخلق بسهولة نقاطًا حادة يمكن أن تسبب إصابات للعمال.
في القوالب الأنثوية، تكون الحواف الحادة للزوايا القائمة عرضة للتشقق بسبب تركيز الإجهاد. تكون قوالب الذكور عرضة للتشقق عند الأطراف، مما يتطلب إصلاحات العفن وتأخير الإنتاج الضخم. حتى في حالة عدم حدوث تشققات، يمكن أن يتسبب التآكل والتلف في تكوين الزاوية بمرور الوقت، مما يؤدي إلى نتوءات وأجزاء معيبة.
صورة
الدرس رقم 12: ثني أضلاع التسليح
أجزاء الصفائح المعدنية عرضة للتشوه بعد ثنيها. لمنع التشوه، أضف أضلاع تقوية مناسبة بزاوية 45 درجة إلى الانحناء، مع ضمان عدم تداخلها مع الأجزاء الأخرى وزيادة القوة.
صورة
الدرس رقم 13: تقوية الضلع
تواجه أجزاء الصفائح المعدنية الضيقة والطويلة عمومًا صعوبة في الحفاظ على الاستقامة وتكون أكثر عرضة للتشوه تحت الضغط.
لذلك، يمكننا طي جانب واحد على شكل حرف L-أو طي جانبين في الشفة للحفاظ على القوة والاستقامة. ومع ذلك، إذا كان الشكل L- أو الشفة غالبًا غير متصلين بشكل كامل ومتقطعين بسبب بعض العوامل، فماذا يجب علينا أن نفعل؟
يمكنك إضافة الأضلاع المناسبة لزيادة القوة.
صورة
الدرس 14: وضع العلامات على الهيكل
قبل صنع قالب الهيكل، من الأفضل تصميم موقع وحجم الملصق المطلوب. يمكن أن يؤدي وضع علامة على الهيكل مسبقًا إلى تسهيل عملية المحاذاة عند وضع الملصق. هناك طريقتان لوضع العلامات الأكثر شيوعًا:
1. ضع علامات على شكل "L"- حول الملصق، إما في الجزء العلوي والسفلي من الجانب الأيسر أو على الجانبين الأيسر والأيمن من الجزء العلوي. هذه الطريقة أقل تكلفة، لكن الملصق يبرز من سطح الهيكل ويمكن خدشه بسهولة.
2. قم بعمل مسافة بادئة 0.2-0.3 مم في الموقع الذي سيتم وضع الملصق فيه، أكبر بمقدار 0.3 مم من شكل الملصق.
بغض النظر عن الطريقة المستخدمة، حدد حافة مناسبة بزاوية 45 درجة في إحدى الزوايا الأربع. قم بتطبيق نفس الشطب بزاوية 45 درجة على الموضع المقابل على الهيكل. وهذا بمثابة وسيلة مضمونة. تجنب تطبيق التسميات في اتجاهات مختلفة وفي أوقات مختلفة أو من قبل موظفين مختلفين.
صورة
الدرس رقم 15: الجدار المركزي لهيكل الخادم
1. عندما يتم تركيب هيكل الخادم على الحامل، يتم دعمه بقضبان منزلقة على كلا الجانبين، لذلك لا داعي للقلق بشأن ترهله في الاتجاه العمودي. ومع ذلك، أفقيًا، يبلغ عرض الحامل 450 مم، مطروحًا منه القضبان المنزلقة مقاس 10 مم × 2 على كل جانب، مما يترك الهيكل بعرض 430 مم تقريبًا. سيكون من الصعب منع الترهل المركزي على مثل هذه الصفائح المعدنية العريضة بسمك 1.2 مم. الهيكل نفسه له جدران أمامية وخلفية. يمكن أن تؤدي إضافة جدار مركزي إلى هيكل أعمق إلى تجنب المخاوف المتعلقة بالترهل. من الأفضل تصميم الجدار المركزي كهيكل فولاذي على شكل-C، ومتكامل بشكل محكم مع الجدران الجانبية وأسفل الهيكل. سيؤدي هذا إلى تعزيز قوة النظام بشكل كبير. حتى عندما لا يكون إنشاء خط مستقيم ممكنًا، فإن إنشاء فجوة أفضل من قطعها في منتصف الطريق.
صورة
2. بالإضافة إلى زيادة قوة الهيكل وتأمين المراوح وقنوات الهواء، فإن الجدار المركزي، إذا كان على اتصال تام بالجزء الداخلي من الغطاء العلوي، يمنع بشكل فعال EML ويقلل بشكل كبير من ضوضاء اللوحة الأم من الهروب من الأمام. ولذلك، فمن الأفضل تجنب وضع الأجزاء البلاستيكية على الجدار المركزي، مما قد يمنع الاتصال بالغطاء العلوي.
3. تجنب الزوايا الحادة حيث توجد فجوات، ولا تنس تصميم نصف قطر كبير. ويمنع هذا الضغط على الغطاء العلوي من خلال الزوايا الحادة، مما يتسبب في حدوث نتوء يؤثر على المظهر.
صورة
الدرس رقم 16: تحديد موضع العثرة
1. غالبًا ما يتضمن تصميم مجموعة الهيكل تجميع مكونين أو أكثر. تشمل طرق التثبيت الشائعة البراغي أو المسامير أو التثبيت أو اللحام البقعي. عند اللحام البقعي، استخدم دائمًا ماكينة لحام نقطي مع نقاط تحديد الموقع أو دبابيس وتد أو أداة تثبيت لضمان تحديد الموضع الصحيح. في حالة استخدام البراغي أو المسامير، تكون فتحات المسامير والمسامير المقابلة موجودة بالفعل، وغالبًا ما يكون إضافة فتحات تحديد موقع إضافية غير ضروري. ومع ذلك، يتم تصميم فتحات المسامير والمسامير بشكل عام بقطر أكبر لتسهيل التجميع. ولذلك، فإن الموضع النسبي للأجزاء يكون عرضة للخطأ.
2. في هذه الحالة، يوصى باستخدام المطبات ذات الخلوصات الأصغر. يؤدي أيضًا استخدام تحديد النقاط ذات التفاوتات الأصغر كنقاط مرجعية أثناء تحليل التفاوتات إلى إجراء حسابات أكثر دقة.
صورة
الدرس رقم 17: أخاديد تخفيف الشقوق
من المفضل أن تحتوي الانحناءات بين الأسطح المسطحة والمثنية على أخاديد لتخفيف الشقوق، أو يجب أن تكون الحافة المفتوحة خلف الانحناء. خلاف ذلك، سوف تتشكل نتوءات. يجب أن يكون عرض الثقوب الضيقة أكبر من أو يساوي 1.5 مرة سمك المادة. كما لا تنسى أو تتكاسل عند رسم الرسم المستوي للإشارة إلى زاوية نصف القطر (R). تكون القوالب ذات الزوايا القائمة أو الحادة عرضة للتشقق، مما يؤدي إلى خسائر إضافية من توقفات الإنتاج اللاحقة وإصلاحات القالب.
صورة
صورة
