عادةً ما تحتوي أجزاء إطار العجلة على متطلبات فنية عالية مثل الأبعاد والتفاوتات الهندسية. يستخدم نظام تحديد المواقع التقليدي ثنائي الدبوس على جانب واحد توافق الخلوص، مما يؤدي إلى أخطاء كبيرة في تحديد المواقع ودقة معالجة الأجزاء غير المستقرة. الإفراط في تحديد المواقع له وجهان. من ناحية، فإنه ينتهك مبدأ تحديد المواقع من ست نقاط ويؤثر على التثبيت وتحديد المواقع. من ناحية أخرى، إذا تم التعامل معها بشكل صحيح، فإنه يمكن تحسين صلابة ودقة المعالجة للجزء. يمكن أن يؤدي التحليل والمعالجة الصحيحة لتحديد المواقع إلى تحسين دقة تحديد المواقع دون التأثير على تحميل وتفريغ قطع العمل. هذا هو مفتاح التصميم العقلاني للتركيبات ذات الموضع الزائد. من خلال وظائف محاكاة التجميع والحركة لبرنامج UG NX، يمكن عرض تأثير خلوص الملاءمة على خطأ تحديد موضع الثقوب المستديرة في مواضع مختلفة بشكل بديهي. تم تحسين دقة تحديد موضع الهيكل ثنائي التوسيع المزدوج مع تحسين خطأ تحديد الموقع، ولكن لا تزال لها حدودها. بالنسبة لقطع عمل إطار العجلة المسامية، فإن طريقة تحديد الموضع ذات الثلاثة أسنان المعقولة على جانب واحد يمكن أن تحقق دقة تحديد موضع أعلى وأكثر استقرارًا من طريقة تحديد الموضع ثنائية الدبوس على جانب واحد.
1 مقدمة
الإفراط في تحديد المواقع يعني أن درجة معينة من حرية قطعة العمل مقيدة مرتين أو أكثر. يمكن أن تؤدي ظاهرة التموضع الزائد بسهولة إلى فشل تركيب قطعة العمل الصلبة بشكل صحيح ويجب تجنبها قدر الإمكان [1]. تنقسم دبابيس تحديد المواقع المستخدمة في عملية التثبيت وتحديد المواقع ثنائية الدبوس تقريبًا إلى فئتين: دبابيس صلبة ودبابيس مرنة. كل من المسامير الصلبة والمرنة لها حدودها. إن ملاءمة نوع الفجوة للهيكل الصلب ثنائي الدبوس على جانب واحد يحد من دقة المعالجة. يعد إنتاج الدبوس المرن الموجود على جانب واحد أمرًا مزعجًا ومكلفًا. علاوة على ذلك، فإن الدبوسين الموجودين على جانب واحد له نطاق تطبيق محدود ولا يمكنه تلبية متطلبات معالجة الأجزاء المسامية مثل إطارات العجلات. إن كيفية التأكد من دقة تحديد موضع الأجزاء المسامية في مراكز المعالجة العمودية هي مسألة تستحق الدراسة.
2 حدود دبابيس على جانب واحد
2.1 نوع الفجوة مع دبابيس على جانب واحد
يستخدم الهيكل التقليدي ثنائي الدبوس من نوع الفجوة على جانب واحد دبابيس تحديد المواقع الصلبة. من أجل تجنب الإفراط في تحديد المواقع، يتم استخدام دبوس أسطواني ودبوس متطور. مبدأ تحديد موضعه هو وضع الدبوس الأسطواني وتوجيه الدبوس الماسي. يحد دبوس تحديد الموضع الأسطواني من حرية حركة قطعة العمل في اتجاهي X وY ويلعب دور تحديد الموضع الرئيسي؛ دبوس تحديد موضع الماس (الغرض من قطع الحافة هو زيادة فجوة ثقب الدبوس والتعويض عن خطأ تباعد الفتحة في قطعة العمل وخطأ تباعد الدبوس في التركيب. عند التثبيت، يجب التأكد من أنه غير ذو حواف أسطوانة في اتجاه الخط العمودي الذي يربط بين مركزي الفتحتين) تحد فقط من حرية دوران قطعة العمل حول المحور Z، وعادة ما تلعب دور تحديد المواقع الزاوي. عادةً ما يتم تحديد خطأ إزاحة مرجع الإسناد لأبعاد العملية في الاتجاه الأفقي بواسطة زوج تحديد موضع ثقب الدبوس الأسطواني، والذي يرجع أساسًا إلى التجول العشوائي والطفو في فتحة تحديد الموضع الرئيسية على قطعة العمل بالنسبة إلى دبوس تحديد الموضع الأسطواني. ويرتبط خطأ إزاحة مسند الإسناد في الاتجاه الرأسي بمركز الفتحتين. يرتبط خط الاتصال بزاوية المحور السيني، والتي يتم تحديدها من خلال خطأ زاوية قطعة العمل الناتج عن الفجوة بين دبوس تحديد موضع التركيب وفتحة تحديد موضع قطعة العمل.
على الرغم من أن البنية التقليدية ثنائية الدبوس من النوع الفجوة على جانب واحد تتجنب الإفراط في تحديد الموضع، إلا أنها تزيد من خطأ تحديد الموضع عند فتحة تحديد الموضع الخاصة بدبوس قطع الحافة. كما هو موضح في الشكل 1، عندما تلتقي الفتحة المرجعية ذات الحد الأقصى لحجم الحد مع دبوس تحديد الموقع ذو الحد الأدنى من الحجم، تقع خطوط الاتصال لفتحة الدبوس على جانبي الخط الذي يربط بين الفتحتين، وعندما يحدث انحراف زاوية الحد بين الخط الذي يربط بين الفتحتين والخط الذي يربط بين الدبوسين، ستحدث ظروف تحديد المواقع غير المواتية، والتي يمكن أن تتسبب بسهولة في عدم تسامح موضع الثقب [2].
صورة
الشكل 1: خطأ في دوران طرفين على جانب واحد
لتقليل خطأ الإزاحة المرجعي وخطأ زاوية الدوران الناتج عن التعويم العشوائي، يجب إزالة الفجوة المطابقة لفتحات الدبوس، أي يجب تقليل انحراف حجم فتحات تحديد المواقع والدبابيس. ومع ذلك، فإن مدى إمكانية تحسين دقة قطع العمل والأدوات يقتصر على دقة تصنيع الأدوات الآلية. كلما كان التسامح مع خطوة الثقب وتسامح قطر الثقب أصغر، كلما كانت التكلفة أكثر صعوبة وارتفاعًا في المعالجة، وإذا كانت فجوة الملاءمة صغيرة جدًا، فسوف تسبب مشكلة كبيرة في تحميل وتفريغ قطع العمل. يمكن أن نرى من الشكل 1 أنه في ظل حالة خلوص معين للثقب، كلما طالت المسافة L بين الفتحتين، قل خطأ زاوية الدوران Δφ، وقل خطأ تحديد المواقع الناجم عن زاوية الدوران نسبيًا.
2.2 نوع قابل للتوسيع مزود بدبوسين على جانب واحد
في الإنتاج الفعلي، من أجل تحسين دقة تحديد المواقع وتسهيل تحميل وتفريغ قطع العمل، غالبًا ما يتم استخدام الهيكل ثنائي الدبوس القابل للتوسيع على جانب واحد. يستخدم الهيكل ثنائي الدبوس القابل للتوسيع على جانب واحد أولاً فجوة ثقب الدبوس للتثبيت المرن، ثم يستخدم آلية توسيع الدبوس لتوسيع دبوس تحديد المواقع للقضاء على فجوة مطابقة ثقب الدبوس وتقليل خطأ الزاوية. في الوقت نفسه، نظرًا للاختلاف بين التباعد بين فتحات الموضع والتباعد بين دبابيس الموضع، ستتحرك قطعة العمل قليلاً بسبب توسيع فتحات الموضع، ويتم تسوية فرق التباعد بشكل فعال، وبالتالي تحسين الدقة الموضعية للثقوب المعالجة. إن تطبيق هيكل ثنائي الدبوس قابل للتوسيع على جانب واحد يمكن أن يقلل أيضًا من دقة المعالجة لثقب تحديد موضع قطعة العمل مع تلبية متطلبات التصميم، وبالتالي توفير تكاليف الإنتاج [3].
ينقسم هيكل التوسيع لدبوس تحديد المواقع إلى نوعين: توسيع الدائرة الكاملة وتوسيع عدة نقاط، والتي تتوافق على التوالي مع دبوس تحديد المواقع الأسطواني الذي يلعب دور تحديد المواقع الرئيسي ودبوس قطع الحافة الذي يحد من خطأ زاوية قطعة العمل. يمكن تقسيم الهيكل ثنائي الدبوس القابل للتوسيع على جانب واحد إلى نوع توسيع فردي ونوع توسيع مزدوج.
في الهيكل ثنائي الأطراف من النوع أحادي التوسع على جانب واحد، عادةً ما يتم تصميم دبوس تحديد الموضع الأسطواني الذي يلعب دور تحديد الموضع الرئيسي كنوع توسيع خارجي، والذي يستخدم عندما يكون قطر فتحة تحديد الموضع المركزي لقطعة العمل أكبر و قطر فتحة تحديد المواقع الزاوي أصغر.
يتم استخدام الهيكل ذو الدبوسين من النوع المزدوج التوسع على جانب واحد في الغالب في الحالات التي يكون فيها أقطار فتحة الموضع المركزية وثقب الموضع الزاوي لقطعة الشغل كبيرة. يعتمد هيكل التمدد المزدوج المشترك مع دبابيس على جانب واحد في الغالب على هيكل توسيع رفرف مسنن، وكلا دبابيس تحديد المواقع مصنوعة من الفولاذ الزنبركي عالي الجودة. يستخدم الهيكل الجديد ثنائي التوسيع من النوع المزدوج على جانب واحد في الغالب دبابيس تحديد المواقع ذات الجدران الرقيقة مع الوسائط العائمة المثبتة في التجويف الداخلي. تشمل الوسائط العائمة المجالات الصلبة والمعاجين والسوائل. لنأخذ دبابيس تحديد المواقع البلاستيكية السائلة ذات الجدران الرقيقة كمثال، عندما يضغط برغي الضغط على البلاستيك السائل في غلاف التمدد رقيق الجدران من خلال العمود المنزلق، فإن البلاستيك السائل الموجود في التجويف الداخلي لدبوس التحديد سينقل الضغط الذي يتحمله بالتساوي ، بحيث يتعرض دبوس تحديد المواقع ذو الجدران الرقيقة لتشوه بلاستيكي ويتوسع شعاعيًا، ويكون محور دبوس تحديد المواقع والثقب المركزي متطابقين، وبالتالي تحقيق الغرض من تقليل خطأ تحديد المواقع. بعد معالجة قطعة الشغل، يتم تقليل الضغط في غلاف التمدد ذي الجدران الرقيقة ويتم فصل دبوس التحديد عن قطعة الشغل.
2.3 حدود البنية ذات الدبوسين على جانب واحد
يمكن أيضًا اعتبار عملية تحديد موضع الدبوسين على جانب واحد بمثابة عملية تجميع لقطعة عمل الدبوس والثقب. ولذلك، يمكن استخدام برنامج UG NX لتجميع المسامير والثقوب لمحاكاة طريقة تحديد الموضع الزائد لاثنين من المسامير على جانب واحد. بأخذ قرص دوار من الفولاذ المقاوم للصدأ كمثال، يتم توزيع الثقوب المحورية N (رقم فردي) لـ φD1 بالتساوي على كلا السطحين الطرفيين، والمركز عبارة عن ثقب كبير من خلال φD2. يتم استخدام برنامج UG NX لتجميع الدبوس والثقب. هناك ثلاثة قيود اتصال بين الأدوات وقطعة العمل، وهي جهة الاتصال السطحية النهائية بين لوحة القاعدة وقطعة العمل، والاتصال بين مجموعتي فتحات الدبوس. من أجل تقديم ظاهرة تضخيم خطأ تحديد المواقع بشكل أكثر بديهية لهيكل تحديد المواقع ثنائي الدبوس في قطعة عمل مسامية، تم ضبط فجوة المطابقة بين زوجين من المسامير والثقوب الأسطوانية على 3 مم.
كما هو موضح في الشكل 2، إذا تم استخدام الفتحة المركزية الكبيرة Q1 والفتحة الصغيرة Q2 في دائرة التوزيع كمعيار، نظرًا لوجود فجوة مطابقة، حتى لو تم وضعها بشكل زائد، عندما يكون الدبوس وأسطوانة الفتحة في حالة الاتصال الجزئي، يمكن أن تظل قطعة العمل في نطاق صغير. تعويم داخلي. بالإضافة إلى فتحتي تحديد الموضع، فإن أخطاء تحديد موضع الفتحتين المتبقيتين K3 وK4 على دائرة التوزيع للقرص الدوار تختلف في الحجم نظرًا لمواضعها النسبية لفتحتي تحديد الموضع Q1 وQ2. من الشكل 2، يمكن أن نرى بشكل بديهي أن خطأ تحديد موضع الفتحتين الصغيرتين K3 وK4 في دائرة التوزيع يتجاوز بكثير فجوة التزاوج في فتحة الدبوس بمقدار 3 مم، أي أن خطأ تحديد الموضع يتم تضخيمه بالنسبة لفجوة التزاوج . استخدام الفتحة المركزية والثقوب الصغيرة في دائرة التوزيع لا يمكن لطريقة تحديد الموضع ثنائي الدبوس على جانب واحد من الفتحة تلبية متطلبات المعالجة.
صورة
الشكل 2: ظاهرة تضخيم الخطأ في تحديد موضع الثقوب المركزية والثقوب المحيطية
كما هو موضح في الشكل 3، إذا تم استخدام الفتحتين الصغيرتين Q2 وK4 على دائرة التوزيع للقرص الدوار كمعيار، فمن الواضح أن تباعد الدبوس في هذه الطريقة أكبر من الطريقة السابقة. على الرغم من زيادة تباعد الدبوس، مما أدى إلى انخفاض نسبي في خطأ زاوية الدوران، فإن خطأ تحديد موضع الفتحتين المتبقيتين Q1 وK3 لا يزال يتجاوز فجوة المطابقة بمقدار 3 مم، وهناك أيضًا ظاهرة اختلاف مواضع الثقب واختلافها أخطاء تحديد المواقع. لا يزال هذا النوع من تحديد المواقع ثنائي الأطراف على جانب واحد غير قادر على تلبية المتطلبات الفنية.
صورة
الشكل 3: ظاهرة تضخيم الخطأ في تحديد موضع الثقب المحيطي المزدوج
حتى لو تم استخدام هيكل مزدوج التمدد مزود بدبوسين على جانب واحد، فمن المحتم أن يتم إدخال أخطاء منهجية مثل القياس والتصنيع والتجميع أثناء عملية إنتاج مكونات تحديد موضع التركيب. بسبب خطأ تصنيع الجهاز نفسه، لا يمكن أن يتطابق محور الدبوس والعمود تمامًا. في الوقت نفسه، على الرغم من أنه في الاتجاه الرأسي للاتصال بين الدبوسين، يتم تقليل خطأ الزاوية بسبب إزالة فجوة الملاءمة؛ في اتجاه اتصال الدبوسين، سيتم تجانس الفرق في مرجع تباعد الفتحات بسبب الإزاحة الطفيفة لقطعة العمل، ولكن يتم تقليل خطأ تحديد الموضع فقط بالنسبة إلى الدبوس الأسطواني الصلب ولا يمكن التخلص منه . يعتمد حجمها على الشكل والموضع ودقة الأبعاد للتركيبة نفسها عند تصنيعها. ، وباستثناء فتحتي تحديد الموضع، ستظل أخطاء تحديد موضع الفتحات الأخرى تختلف بسبب مواضعها النسبية لفتحات دبوس تحديد الموضع. لا يزال هناك ميل لتضخيم الخطأ في تحديد الموضع بالنسبة إلى الدبوسين الموجودين على جانب واحد، وهناك ظاهرة عدم التسامح.
3 تحليل الطبيعة المزدوجة للإفراط في تحديد المواقع
يمكن أن تؤدي ظاهرة الإفراط في تحديد المواقع بسهولة إلى فشل تركيب قطع العمل الصلبة بشكل طبيعي. ومع ذلك، في ظل ظروف معينة، فإن الاستخدام المعقول للموضع الزائد يمكن أن يحقق نتائج جيدة وفوائد واضحة.
بالنسبة لقطع العمل ذات الصلابة الضعيفة ومتطلبات الدقة العالية، مثل قطع العمل ذات الجدران الرقيقة، والقضبان النحيلة أو قطع العمل ذات السطح المسطح الكبير كمرجع لتحديد المواقع، والأجزاء الكبيرة، وما إلى ذلك، يكون التثبيت الزائد أكثر فائدة. بالنسبة لقطع العمل ذات الصلابة الضعيفة، يجب تقييد أي أماكن يمكن تشويهها بسهولة قدر الإمكان. والغرض من ذلك هو منع التشوه الناجم عن قوى القطع أثناء المعالجة، وزيادة صلابة تحديد المواقع والتثبيت، وضمان استقرار عملية المعالجة، وتحسين دقة المعالجة.
عند تدوير قطعة عمل ذات محور طويل، يتم تثبيت أحد طرفي قطعة العمل بثلاثة مخالب ويتم دعم الطرف الآخر بواسطة طرف الذيل. حرية حركة قطعة العمل في اتجاهي Y وZ محدودة مرتين، مما يؤدي إلى الإفراط في تحديد موضعها. بالمقارنة مع الدعم بدون رؤوس، يتم زيادة منطقة الاتصال وموثوقية التثبيت، ويتم تعزيز صلابة قطعة العمل، وتستمر المعالجة بسلاسة، ويتم تحسين جودة المعالجة وكفاءة قطعة العمل بشكل كبير.
في معالجة الطحن، تحدد نقاط الدعم الثلاث مستوى، ولا يمكن أن تكون نقطة الدعم الرابعة مستوية تمامًا مع ABC. السطح الثابت ذو الأربع نقاط في موضعه الزائد. ومع ذلك، في الإنتاج الفعلي، غالبًا ما يتم استخدام الأسطح المتعددة ذات الدقة المتبادلة الأفضل كمعايير لتحديد المواقع في نفس الوقت، مما يشكل طريقة الإفراط في تحديد المواقع. لا تعمل طريقة التموضع الزائد هذه على تعزيز موثوقية التثبيت وصلابة النظام فحسب، بل تعمل أيضًا على تحسين تشوه الإجهاد لقطع العمل ذات الجدران الرقيقة، وبالتالي ضمان جودة معالجة المنتج بشكل أفضل. إن إزالة نقطة الدعم الرابعة والقضاء على أساليب الإفراط في تحديد المواقع له تأثير معاكس.
بمعنى آخر، يتم المبالغة في تحديد موضع بعض طرق تحديد المواقع من وجهة نظر رسمية، ولكن لا يوجد تداخل أو تعارض كبير متبادل بين نقاط ارتكاز تحديد المواقع مع درجات حرية مقيدة بشكل متكرر، أو على الرغم من وجود تداخل، إلا أنه لا يتجاوز الحد المسموح به الحد من الشغل. المتطلبات، هذا النوع من الإفراط في تحديد المواقع مسموح به. بمعنى آخر، باستخدام مرجع إسناد دقيق ذو دقة تصنيع عالية كمسند تحديد المواقع، يكون خطأ مسند تحديد الموضع صغيرًا، ولا يزال من الممكن أن يطفو موضع قطعة العمل ضمن نطاق صغير. هذا النوع من الإفراط في التموضع هو مجرد الإفراط الرسمي في التموضع ويسمح بحدوثه [4].
عند استخدام تحديد المواقع، يجب الانتباه إلى النقاط الثلاث التالية.
1) يحدد الخطأ في مرجع تحديد الموقع درجة عدم الرغبة في نتيجة التداخل الزائد في تحديد الموقع. كلما زاد الخطأ في مسند تحديد الموقع، كلما زاد تشوه التداخل وزادت العواقب الضارة. لذلك، يجب وضع متطلبات أعلى فيما يتعلق بالحجم والدقة الهندسية لثقب مسند تحديد الموضع المستخدم كقطعة عمل لتقليل خطأ مسند تحديد الموضع نفسه.
2) يجب أن تكون القوة المستخدمة لتحميل وتفريغ قطعة العمل مناسبة، ويجب التحكم في التشوه المحلي وإجهاد التلامس ضمن النطاق الذي تسمح به المتطلبات الفنية.
3) في نظام التثبيت الزائد في الموضع، يؤثر عدد أجزاء الموضع على الانحراف الشامل لنظام التثبيت بأكمله.
4 حالات تطبيقية لوضعية زائدة بثلاثة دبابيس على جانب واحد
اللوحة الدوارة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ المذكورة سابقًا لديها إجمالي ارتفاع 210 مم ومقطع عرضي على شكل I. هناك N (رقم فردي) ثقوب صغيرة متحدة المحور وموزعة بالتساوي من φD1 على كلا السطحين الطرفيين، وثقب كبير من خلال φD2 في المركز. قطعة العمل هذه عبارة عن جزء هيكلي ملحوم، وهناك متطلبات عالية بين المحورين العلوي والسفلي للثقوب الصغيرة، بين المحور الدائري الموحد ومحور الثقوب الكبيرة، وموضع الثقوب الصغيرة بالنسبة للثقوب الكبيرة. عند المعالجة في مركز المعالجة العمودي، تكمن الصعوبة في متطلبات المحورية العالية للثقوب الصغيرة بين الطبقات العلوية والسفلية. إن استخدام معالجة الأدوات الممتدة والتجويف من طرف واحد يمكن أن يضمن المتطلبات الفنية، لكن أداة الحفر المطولة تتطلب العديد من المواصفات، وتكلفة الأداة مرتفعة، والاهتزاز عرضة لحدوث أثناء المعالجة، والكفاءة ليست عالية. ولذلك، فإن حل المعالجة الأكثر جدوى هو استخدام تركيبات خاصة، ومعالجة على شكل حرف U، لذلك لا يلزم سوى عدد صغير من السكاكين القصيرة. إن مفتاح نجاح خطة المعالجة على شكل حرف U هو أن دقة التثبيت وتحديد الموضع أثناء معالجة الدوران يجب أن تلبي المتطلبات الفنية.
كما ذكرنا من قبل، عندما يتم استخدام المسند الدقيق كمسند لتحديد المواقع، يُسمح بالإفراط في تحديد المواقع لتحسين دقة تحديد المواقع. عند استخدام مركز المعالجة العمودي لمعالجة الثقوب الموجودة على السطح الثاني للطاولة الدوارة، يمكن استخدام هيكل تحديد المواقع ثلاثي الأطراف على جانب واحد للتثبيت. يتم استخدام السطح السفلي للأداة ومحاور الدبوس الأسطوانية الثلاثة الموجودة عليها كمسند لتحديد المواقع، وتعتمد قطعة العمل على خلوص دبوس الثقب. مثبتة على لوحة قاعدة الأدوات بطريقة مطابقة. يتم تقييد إزاحة XY لقطعة العمل والدوران حول المحور Z في وقت واحد بواسطة ثلاثة أزواج من أزواج تحديد موضع ثقب الدبوس. وفقًا للشروط الثلاثة المذكورة أعلاه لاستخدام التموضع الزائد، يجب استخدام مركز تصنيع رأسي عالي الدقة لتصنيع لوحة قاعدة الأدوات ومعالجة الثقوب الصغيرة على السطح الأول للطاولة الدوارة لتقليل الفرق في تباعد المسامير و تباعد الحفرة. يتمتع مركز المعالجة بدقة تحديد موضع عالية (خطأ تحديد موضع أقل من أو يساوي 0.01mm). لذلك، يمكن تجاهل اختلاف الحجم بين تباعد الدبوس وتباعد الفتحات وخطأ الشكل. العامل الوحيد الذي يؤثر على دقة تحديد المواقع هو الخلوص المطابق بين المسامير والثقوب [5].
استمر في استخدام برنامج UG NX لمحاكاة عملية تحديد موضع وتثبيت ثلاثة دبابيس على جانب واحد، وإضافة قيود الاتصال للزوج الثالث من فتحات الدبوس. كما يمكن رؤيته من ملاح التجميع في الشكل 4، فإن حالة موضع قطعة الشغل المسامية 2 هي دائرة صغيرة "نصفها أسود ونصفها أبيض"، مما يشير إلى أن قطعة الشغل 2 في حالة مقيدة جزئيًا. انقر فوق زر القيد الموجود على شريط أدوات التجميع، وحرك المؤشر إلى قطعة العمل، واضغط مع الاستمرار، وقم بتدوير الماوس. سوف تدور كل من الثقوب الصغيرة الثلاثة الموجودة في قطعة العمل حول الدبوس الأسطواني الملامس في نفس الوقت. قطعة العمل في الواقع في حالة غير مقيدة تمامًا. من الواضح، بمساعدة برنامج UG NX، يمكن أن نرى بشكل حدسي أنه عندما تطفو قطعة العمل في الهيكل ثلاثي السنون، فإن قطر الحلقة التي شكلها مركز الثقب الصغير لن يتجاوز فجوة التركيب، والمجموع تأثير القيود الثلاثة يجعل مركز الشغل أكبر. لا يمكن للثقب أن يطفو إلا ضمن نطاق صغير. إذًا، ما هو الخطأ في تحديد موضع الثقب الكبير الموجود في وسط قطعة الشغل؟
