في قطع المعادن ، يتم لف بعض الرقائق إلى لفائف وتنكسر عندما تصل إلى طول معين ؛ يتم تكسير بعض الرقائق إلى شكل C وشكل 6- ؛ ، وتناثر المياه حولها ، مما يؤثر على السلامة ؛ يتم لف بعض الرقائق على شكل شريط حول الأداة وقطعة الشغل ، والتي من السهل أن تتسبب في وقوع حوادث. ستؤثر حالة إزالة الرقاقة السيئة على الإنتاج الطبيعي.
صورة
العوامل المؤثرة في الرقائق
1. مادة العمل
تؤثر عناصر السبيكة والصلابة وحالة المعالجة الحرارية لمادة قطعة العمل على سماكة الرقاقة وتجعيد الرقاقة. الفولاذ الطري أكثر سمكًا من الفولاذ الصلب لتشكيل الرقائق ؛ الفولاذ الصلب أقل عرضة للالتواء من الفولاذ اللين ؛ سماكة الرقائق التي ليس من السهل تجعيدها رقيقة ؛ ولكن عندما يكون سمك رقائق الفولاذ الطري كبيرًا جدًا ، فليس من السهل تجعيدها. في الوقت نفسه ، يعد شكل قطعة العمل أيضًا عاملاً مؤثرًا مهمًا.
2. المعلمات الهندسية لمنطقة قطع الأداة
تعد المعلمات الهندسية المعقولة لمنطقة قطع الأدوات هي أكثر الطرق شيوعًا لتحسين إمكانية التحكم في تكوين الرقاقة وموثوقية كسر الرقاقة.
تتناسب زاوية أشعل النار عكسياً مع سماكة الرقاقة ، ولها أفضل قيمة للمواد المعالجة المختلفة ؛ تؤثر زاوية الدخول بشكل مباشر على سمك وعرض الرقاقة ، ومن السهل كسر زاوية الدخول الكبيرة ؛ يرتبط نصف قطر قوس الأنف بالأداة بسمك وعرض الشريحة واتجاه تدفق الرقاقة ، نصف قطر قوس صغير مناسب لإنهاء المعالجة ، ونصف قطر قوس كبير مناسب للمعالجة الخشنة.
يتم تحديد عرض قاطع الكسارة بما يتناسب مع معدل التغذية. إذا كان معدل التغذية صغيرًا ، فاختر المعدل الضيق ، وإذا كان معدل التغذية كبيرًا ، فاختر المعدل العريض ؛ معدل التغذية ضحلة.
3. كمية القطع
ستحد العناصر الثلاثة لمقدار القطع من نطاق تكسير الرقاقة. معدل التغذية ومقدار التعشيق الخلفي لهما تأثير أكبر على كسر الرقاقة ، في حين أن سرعة القطع لها أقل تأثير على كسر الرقاقة ضمن سرعة القطع التقليدية. معدل التغذية يتناسب مع سمك الرقاقة ؛ مقدار القطع الخلفي يتناسب مع عرض الرقاقة ؛ تتناسب سرعة الرقاقة عكسيًا مع سمك الرقاقة ، مما يزيد من سرعة القطع ويضيق نطاق كسر الرقاقة الفعال.
4. أدوات آلية
تستخدم أدوات آلة CNC الحديثة وظيفة تحرير NC لتغيير معدل التغذية بشكل دوري لتحقيق الغرض من كسر الرقاقة القسري ، والذي يسمى عادةً "كسر الرقاقة المبرمج". تتميز هذه الطريقة بموثوقية عالية في كسر الرقائق ، ولكن اقتصاد قطع منخفض. غالبًا ما يتم استخدامه في العمليات التي يصعب فيها كسر الرقائق بطرق أخرى ، على سبيل المثال ، الأخاديد العميقة الدائرية على الوجه النهائي للسيارة ، إلخ.
5. حالة التبريد والتشحيم
مع إضافة سائل القطع ، يصبح النطاق الفعال لتكسير الرقائق أوسع ، خاصة في حالة تكسير الرقائق مع تغذية صغيرة وتجعيد سهل. يعد استخدام الضغط العالي لسائل القطع لكسر وإزالة الرقائق طريقة فعالة في بعض طرق المعالجة. على سبيل المثال ، في معالجة الفتحات العميقة ، يمكن لسائل القطع عالي الضغط تفريغ الرقائق من منطقة القطع.
عملية تشكيل شكل رقاقة
يمكن تقسيم عملية تكوين الرقائق ذات النطاقات إلى ثلاث مراحل:
1. مرحلة التشوه الأساسية: تشوه الرقائق أثناء العملية عندما تتلامس طبقة القطع المعدنية وحافة القطع للأداة مع الرقائق ومنفصلة عن مادة قطعة العمل ؛
2. مرحلة تشوه الضفيرة: التفاف إلى الأعلى ، التفاف جانبي ، التفاف مدبب في كلا الاتجاهين A و B ؛
3. مراحل تشوه وكسر إضافية.
صورة
تصنيف الرقائق
نظرًا لاختلاف مواد قطع العمل ، تختلف ظروف القطع. أشكال الرقائق التي يتم إنشاؤها أثناء القطع متنوعة. تنقسم أشكال الرقائق أساسًا إلى أربعة أنواع: الشريط ، والعقدي ، والحبيبي ، والمكسور ، كما هو موضح في الشكل.
صورة
صورة
1. رقائق الشريط
هذا هو أكثر أنواع التقطيع شيوعًا. سطحه الداخلي أملس وسطحه الخارجي مشعر. عند معالجة المعدن البلاستيكي ، غالبًا ما يتم تشكيل هذه الرقائق في ظل ظروف العمل بسمك القطع الصغير وسرعة القطع العالية وزاوية أشعل النار الكبيرة. لديها عملية قطع متوازنة ، تذبذب أقل لقوة القطع ، وخشونة أقل لسطح الآلة.
2. رقائق عقيدية
يُعرف أيضًا باسم البطاطس المكسرة. لها سطح خارجي خشن وأحيانًا تشققات على السطح الداخلي. غالبًا ما يتم إنتاج هذه الرقائق عندما تكون سرعة القطع منخفضة ، وسمك القطع كبير ، وزاوية أشعل النار للأداة صغيرة.
3. رقائق حبيبية
يُعرف أيضًا باسم رقائق الوحدة. أثناء عملية تشكيل الرقاقة ، إذا تجاوز إجهاد القص على مستوى القص قوة الكسر للمادة ، ينتشر الكراك إلى السطح بأكمله ، وتسقط وحدة الرقاقة من المادة المقطوعة لتشكيل رقائق حبيبية. كما هو مبين في الشكل ج.
لا يمكن الحصول على الرقائق الثلاث المذكورة أعلاه إلا عند معالجة المواد البلاستيكية. من بينها ، تعد عملية قطع الرقائق الشريطية هي الأكثر استقرارًا ، ويكون تذبذب قوة القطع لرقائق الوحدة هو الأكبر. الأكثر شيوعًا في الإنتاج هو رقائق النطاقات ، وفي بعض الأحيان يتم الحصول على رقائق مضغوطة ، وتكون رقائق الوحدات نادرة. إذا تم تغيير شروط تكسير الرقائق ، مثل تقليل زاوية أشعل النار للأداة ، أو تقليل سرعة القطع ، أو زيادة سماكة القطع ، فيمكن الحصول على رقائق الوحدة. على العكس من ذلك ، يمكنك الحصول على رقائق شرائط. هذا يدل على أن شكل الرقائق يمكن أن يتحول مع ظروف التقطيع. بعد إتقان قانون التغيير الخاص به ، يمكن التحكم في تشوه الرقائق وشكلها وحجمها لتحقيق الغرض من تجعيد الرقائق وتكسيرها.
4. كسر الرقائق
هذه رقائق تنتمي إلى مواد هشة. شكل هذه الرقاقة غير منتظم ، والسطح المشكل غير مستوي. من منظور عملية القطع ، تتشوه الرقائق قليلاً جدًا قبل الكسر ، كما أن آلية تشكيل الرقائق للمواد البلاستيكية مختلفة أيضًا. يرجع كسره الهش بشكل أساسي إلى الضغط على المادة الذي يتجاوز حد الشد. معالجة المواد الهشة والصلبة ، مثل الحديد الزهر عالي السيليكون ، والحديد الأبيض ، وما إلى ذلك ، خاصة عندما تكون سماكة القطع كبيرة ، غالبًا ما يتم الحصول على هذه الرقائق. نظرًا لأن عملية القطع غير مستقرة للغاية ، فمن السهل إتلاف الأداة وإتلاف أداة الماكينة ، كما أن سطح الماكينة خشن ، لذلك يجب تجنبه في الإنتاج. تتمثل الطريقة في تقليل سماكة القطع لتحويل الرقائق إلى إبر أو رقائق ؛ في نفس الوقت ، قم بزيادة سرعة القطع بشكل مناسب لزيادة مرونة مادة قطعة العمل.
ما سبق هو أربع رقائق نموذجية ، لكن الرقائق التي تم الحصول عليها في موقع المعالجة لها أشكال مختلفة. في الآلات الحديثة ، وصلت سرعة القطع ومعدل إزالة المعدن إلى مستوى عالٍ جدًا ، وظروف القطع قاسية جدًا ، وغالبًا ما تنتج عددًا كبيرًا من الرقائق "غير المقبولة".
يتم اتخاذ التدابير المناسبة أثناء القطع للتحكم في تجعيد وتدفق وتكسر الرقائق ، بحيث يتم تكوين شكل جيد "مقبول" للرقائق. إن أكثر طرق التحكم في الرقاقة استخدامًا في المعالجة الفعلية هي طحن قاطع الرقائق على وجه أشعل النار أو استخدام قاطع شرائح التكوير.
