مقدمة: الخراطة تعني أن معالجة المخرطة هي جزء من المعالجة الميكانيكية. تستخدم معالجة المخرطة بشكل أساسي أدوات الخراطة لتحويل قطع العمل الدوارة. تُستخدم المخارط بشكل أساسي لمعالجة الأعمدة والأقراص والأكمام وقطع العمل الأخرى ذات الأسطح الدوارة ، وهي أكثر أنواع معالجة الأدوات الآلية استخدامًا في تصنيع الآلات ومصانع الإصلاح.
مهارات القاذف لا حصر لها ، ولا يحتاج العامل الأكثر شيوعًا إلى مهارة عالية جدًا. يمكن تقسيمها إلى 5 أنواع من عمال السيارات ، وهي الأكثر شيوعًا في المجتمع في الوقت الحاضر.
1. من السهل تعلم عمال المخرطة الميكانيكية العادية. ابحث عن قسم معالجة المخرطة ، وهو أفضل مما تعلمته في المدرسة
2. عمال خراطة القالب ، وخاصة عمال الخراطة الدقيقة للقوالب البلاستيكية! متطلبات صارمة على الأدوات والأبعاد الدقيقة
أنت بحاجة إلى معرفة نوع الفولاذ الذي له تأثير زجاجي جيد ، أي سطح المرآة
هل منتج هذه المجموعة من القوالب مصنوع من مادة ABS أو مواد أخرى؟ ما مقدار قابلية تمدد الأجزاء البلاستيكية === من المعروف أن البلاستيسين أداة أساسية لهذا النوع من عمال السيارات! ! !
يجب أن يكون تشطيب السيارة جيدًا وسهل التلميع وله تأثير المرآة. يحتاج إلى أساس قالب بلاستيكي. يشيع استخدام 4 مخالب. بشكل عام ، يتم إضافة العديد من القوالب معًا إلى السيارة. يجب إتقان معرفة خيوط القوالب البلاستيكية! الصعوبة أعلى!
3. خراطة أداة القطع ، معالجة موسعات الثقوب ، المثاقب ، رؤوس قطع السبائك == ، سيقان أداة القطع ، هذا النوع من الخراطة هو أبسط وأفضل وأكثرها تعقيدًا
عادة ما يتم إنتاجه بكميات كبيرة ، وأكثرها شيوعًا هي الأسطح المزدوجة ، وتدوير التدوير ، ومعامل التدفق. إنها أسرع وأسهل طريقة لتقليل تآكل الأدوات ، لأن صلابة هذا النوع من منتجات الخراطة ليست أفضل من الأبيض. ما مقدار انخفاض السكين الفولاذي! سيؤثر مدى شحذ السكين المعدني جيدًا على درجاتك تمامًا! !
4. عمال المخرطة للمعدات الكبيرة ، هذا النوع من عمال المخرطة يجب أن يكون لديهم مهارات من ذوي الخبرة ، الشباب لا يجرؤوا على القيادة! !
عند استخدام سيارة عمودية ، أقوم بتدريس المزيد. مثال:
لتدوير العمود المرفقي ، عليك أن تنظر إلى الرسم بشكل متكرر n مرة أولاً ، أيهما يتم تشغيله أولاً والذي يتم تشغيله أخيرًا ، سواء كان مقدار التآكل المفقود ، أو معالجته مباشرة بالحجم ، سواء كان الخيط موجبًا أم سالبًا ... === بعض الأساليب المتقدمة
5. مخرطة CNC ، هذا النوع من المخرطة هو الأبسط ولكن الأكثر صعوبة أيضًا. بادئ ذي بدء ، يجب أن تكون قادرًا على قراءة الرسومات والبرامج وصيغ التحويل وتطبيقات الأدوات! ! !
طالما أنك تتقن نظرية المخرطة ولديك معرفة معينة بالرياضيات والميكانيكا والنجدة ، يمكنك تعلمها بسرعة.
تحول
هو تغيير شكل وحجم الفراغ باستخدام الحركة الدورانية لقطعة العمل والحركة الخطية أو المنحنية للأداة على المخرطة ، ومعالجتها لتلبية متطلبات الرسم.
الدوران هو طريقة لقطع الشغل على مخرطة باستخدام دوران قطعة العمل بالنسبة للأداة. يتم توفير طاقة القطع لعمليات الخراطة بشكل أساسي بواسطة قطعة العمل بدلاً من الأداة. التدوير هو أكثر طرق معالجة القطع شيوعًا ، والتي تحتل مكانة مهمة للغاية في الإنتاج. الخراطة مناسبة لتصنيع الأسطح الدوارة. يمكن معالجة معظم قطع العمل ذات الأسطح الدوارة عن طريق طرق التدوير ، مثل الأسطح الأسطوانية الداخلية والخارجية ، والأسطح المخروطية الداخلية والخارجية ، والأسطح الطرفية ، والأخاديد ، والخيوط ، وأسطح التشكيل الدوارة. الأدوات المستخدمة هي بشكل أساسي أدوات الخراطة.
من بين جميع أنواع أدوات آلة قطع المعادن ، تعد المخارط هي الفئة الأكثر استخدامًا ، حيث تمثل حوالي 50 بالمائة من العدد الإجمالي لأدوات الماكينة. لا تستطيع المخرطة فقط تدوير قطعة العمل باستخدام أداة التدوير ، بل يمكنها أيضًا إجراء عمليات الحفر والتوسيع والتنصت والتخريش باستخدام لقم الثقب وموسعات الثقوب والصنابير وسكاكين التخريش. وفقًا لخصائص العملية المختلفة ، وأشكال التخطيط والخصائص الهيكلية ، يمكن تقسيم المخارط إلى مخارط أفقية ، ومخارط أرضية ، ومخارط عمودية ، ومخارط برج ، ومخارط تشكيل جانبي ، وما إلى ذلك ، ومعظمها عبارة عن مخارط أفقية
القضايا الفنية الأمنية
الخراطة هي الأكثر استخدامًا في صناعة الآلات. هناك عدد كبير من المخارط وعدد كبير من الموظفين ومجموعة واسعة من المعالجة ومجموعة متنوعة من الأدوات والتركيبات المستخدمة. لذلك ، فإن القضايا الفنية المتعلقة بالسلامة الخاصة بمعالجة الخراطة لها أهمية خاصة. ، عملها الرئيسي هو كما يلي:
1. تلف رقاقة والتدابير الوقائية. تتمتع جميع أنواع الأجزاء الفولاذية التي تتم معالجتها في المخرطة بصلابة جيدة ، والرقائق المتولدة أثناء الدوران مليئة باللفائف البلاستيكية ولها حواف حادة. عند قطع الأجزاء الفولاذية بسرعة عالية ، سيتم تشكيل رقائق حمراء وطويلة ، والتي يمكن أن تؤذي الناس بسهولة. في الوقت نفسه ، غالبًا ما يتم لفها حول قطعة العمل وأداة الدوران وحامل الأدوات. لذلك ، يجب استخدام خطافات حديدية لتنظيفها أو كسرها في الوقت المناسب أثناء العمل. يجب إيقافه وإزالته ، لكن لا يُسمح مطلقًا بإزالته أو كسره باليد. من أجل منع تلف الرقائق ، غالبًا ما يتم اتخاذ تدابير لكسر الرقائق والتحكم في تدفق الرقائق وإضافة حواجز واقية مختلفة. مقياس كسر الرقاقة هو طحن قاطع الرقائق أو خطوة على أداة الدوران ؛ استخدم قاطع رقاقات مناسب وقم بتثبيت الأداة ميكانيكيًا.
2. لقط الشغل. أثناء عملية الدوران ، هناك العديد من الحوادث التي تتلف فيها أداة الماكينة ، والأداة مكسورة أو محطمة ، وسقوط قطعة العمل أو تطير بسبب التثبيت غير المناسب لقطعة العمل. لذلك ، من أجل ضمان الإنتاج الآمن لمعالجة الخراطة ، يجب إيلاء اهتمام خاص عند تثبيت قطع العمل. بالنسبة للأجزاء ذات الأحجام والأشكال المختلفة ، يجب اختيار التركيبات المناسبة ، ويجب أن يكون الاتصال بين خراطيش ثلاثية الفك أو أربعة فكوك أو تركيبات خاصة والعمود الرئيسي مستقرًا وموثوقًا به. يجب أن تكون قطعة العمل مثبتة ومثبتة. يمكن تثبيت قطعة العمل الكبيرة بجلبة لضمان عدم تحول قطعة العمل أو سقوطها أو رميها عندما تدور بسرعة عالية ويتم قطعها بالقوة. إذا لزم الأمر ، يمكن تقويته وتثبيته بواسطة الإطار المركزي والإطار المركزي. قم بإزالة مفتاح الربط مباشرة بعد العض.
3. التشغيل الآمن. قبل العمل ، يجب فحص الأداة الآلية بالكامل ، ولا يمكن استخدامها إلا بعد التأكد من أنها في حالة جيدة. يضمن تثبيت قطعة العمل وأداة القطع أن الموضع صحيح وثابت وموثوق. أثناء المعالجة ، عند تغيير الأدوات ، وتحميل وتفريغ قطع العمل وقياس قطع العمل ، يجب أن تتوقف الآلة. يجب عدم لمس قطعة العمل يدويًا أو مسحها بحرير قطني عند تدويرها. من الضروري تحديد سرعة القطع ومعدل التغذية وعمق العمالة بشكل صحيح ، ولا يُسمح بمعالجة الحمل الزائد. لا يُسمح بوضع قطع العمل والتركيبات والأشتات الأخرى على رأس السرير ومسند الأدوات والسرير. عند استخدام الملف ، انقل أداة التدوير إلى وضع آمن ، مع وضع اليد اليمنى في المقدمة واليد اليسرى خلفها ، لمنع تشابك الكم. يجب أن يتم استخدام أداة الآلة وصيانتها بواسطة شخص خاص ، ولا يُسمح للأفراد الآخرين باستخدامها.
2 ملاحظات
تشبه تقنية معالجة مخرطة CNC تلك الخاصة بالمخرطة العادية ، ولكن نظرًا لأن مخرطة CNC عبارة عن تثبيت لمرة واحدة والمعالجة التلقائية المستمرة تكمل جميع عمليات الدوران ، فيجب الانتباه إلى الجوانب التالية.
1. اختيار معقول لكمية القطع:
صورة
لقطع المعادن بكفاءة عالية ، فإن المواد المراد معالجتها وأدوات القطع وظروف القطع هي ثلاثة عناصر رئيسية. هذه تحدد وقت المعالجة وعمر الأداة وجودة المعالجة. يجب أن تكون طريقة المعالجة الاقتصادية والفعالة اختيارًا معقولًا لظروف القطع. تتسبب العناصر الثلاثة لظروف القطع: سرعة القطع ومعدل التغذية وعمق القطع في إتلاف الأداة بشكل مباشر. مع زيادة سرعة القطع ، سترتفع درجة حرارة طرف الأداة ، مما يؤدي إلى تآكل ميكانيكي وكيميائي وحراري. تمت زيادة سرعة القطع بنسبة 20 بالمائة ، وسيتم تقليل عمر الأداة بمقدار 1/2. تحدث العلاقة بين ظروف التغذية وتآكل ظهر الأداة في نطاق صغير جدًا. ومع ذلك ، فإن معدل التغذية كبير ، وترتفع درجة حرارة القطع ، والتآكل الخلفي كبير. لها تأثير أقل على الأداة من سرعة القطع. على الرغم من أن تأثير عمق القطع على الأداة ليس كبيرًا مثل سرعة القطع ومعدل التغذية ، عند القطع بعمق قطع صغير ، فإن المادة المراد قطعها ستنتج طبقة صلبة ، مما سيؤثر أيضًا على عمر أداة. يجب على المستخدم اختيار سرعة القطع لاستخدامها وفقًا للمادة المراد معالجتها ، والصلابة ، وحالة القطع ، ونوع المادة ، ومعدل التغذية ، وعمق القطع ، وما إلى ذلك. يتم تحديد اختيار ظروف المعالجة الأكثر ملاءمة على أساس هذه العوامل. يعتبر التآكل المنتظم والثابت حتى نهاية العمر هو الحالة المثالية. ومع ذلك ، في التشغيل الفعلي ، يرتبط اختيار عمر الأداة بتآكل الأداة ، وتغير الحجم ، وجودة السطح ، وضوضاء القطع ، وحرارة المعالجة ، وما إلى ذلك. عند تحديد ظروف المعالجة ، من الضروري إجراء بحث وفقًا للوضع الفعلي. بالنسبة للمواد التي يصعب تصنيعها آليًا مثل الفولاذ المقاوم للصدأ والسبائك المقاومة للحرارة ، يمكن استخدام المبرد أو يمكن استخدام حافة قطع صلبة.
2. اختيار معقول للسكاكين:
(1) عند التخشين ، من الضروري اختيار أداة ذات قوة عالية ومتانة جيدة ، وذلك لتلبية متطلبات قدرة القطع الكبيرة ومعدل التغذية الكبير أثناء الدوران الخشن.
(2) عند الانتهاء من السيارة ، من الضروري اختيار أداة ذات دقة عالية ومتانة جيدة لضمان متطلبات دقة المعالجة.
(3) من أجل تقليل وقت تغيير الأداة وتسهيل ضبط الأداة ، يجب استخدام الأدوات المثبتة بالآلة والشفرات المثبتة بالآلة قدر الإمكان.
3. اختيار معقول للتركيبات:
(1) حاول استخدام تركيبات عامة لتثبيت قطع العمل ، وتجنب استخدام تركيبات خاصة ؛
(2) يتزامن مسند تحديد الموضع الجزئي لتقليل خطأ تحديد الموضع.
4. تحديد مسار المعالجة: يشير مسار المعالجة إلى مسار الحركة واتجاه الأداة بالنسبة للجزء أثناء عملية المعالجة لآلة CNC.
(1) يجب أن تكون قادرة على ضمان دقة التصنيع ومتطلبات خشونة السطح ؛
(2) يجب تقصير مسار المعالجة قدر الإمكان لتقليل وقت السفر الخامل للأداة.
5. العلاقة بين مسار المعالجة وبدل المعالجة:
في الوقت الحالي ، بشرط أن مخرطة CNC لم يتم استخدامها على نطاق واسع بعد ، يجب معالجة البدل الزائد على الفراغ ، خاصةً البدل الذي يحتوي على طبقات قشرة صلبة مزورة ومسبوكة ، على مخرطة عادية. إذا كان لا بد من معالجتها باستخدام مخرطة CNC ، فيجب الانتباه إلى الترتيب المرن للبرنامج.
6. نقاط التثبيت:
في الوقت الحاضر ، يتم تحقيق الاتصال بين ظرف هيدروليكي وأسطوانة تثبيت هيدروليكية بواسطة قضيب السحب. النقاط الرئيسية لربط ظرف الظرف الهيدروليكي هي كما يلي: أولاً ، استخدم مفتاح ربط لإزالة الجوز الموجود على الأسطوانة الهيدروليكية ، وإزالة أنبوب السحب ، واسحبه للخارج من الطرف الخلفي للعمود الرئيسي ، ثم استخدم مفتاح ربط لإزالة مسمار تثبيت تشاك لإزالة تشاك
3 قواعد عامة
تحويل رمز العملية العامة (JB / T9168. 2-1998)
تحامل أدوات الخراطة
1) يجب ألا يكون حامل أداة أداة الدوران طويلاً جدًا بحيث لا يبرز من حامل الأداة ، ويجب ألا يتجاوز الطول العام 1.5 ضعف ارتفاع حامل الأداة (باستثناء فتحات الدوران ، والأخاديد ، وما إلى ذلك)
2) يجب أن يكون الخط المركزي لحامل أداة أداة الدوران عموديًا أو موازيًا لاتجاه أداة القطع.
3) تعديل ارتفاع طرف الأداة:
(1) عند قلب وجه النهاية ، قلب السطح المخروطي ، قلب الخيط ، قلب سطح التشكيل وقطع قطعة الشغل الصلبة ، يجب أن يكون طرف الأداة بشكل عام في نفس ارتفاع محور قطعة العمل.
(2) يجب أن تكون الدائرة الخارجية للدوران الخشنة ، وفتحة الدوران النهائية ، وطرف الأداة بشكل عام أعلى قليلاً من محور قطعة العمل.
(3) عند تدوير الأعمدة الرفيعة والثقوب الخشنة وقطع الشغل المجوفة ، يجب أن يكون طرف الأداة عمومًا أقل قليلاً من محور قطعة العمل.
4) يجب أن يكون منصف زاوية الأنف لأداة تدوير الخيط عموديًا على محور قطعة العمل.
5) عند تثبيت أداة الدوران ، يجب أن تكون الحشيات الموجودة أسفل شريط الأدوات قليلة ومسطحة ، ويجب إحكام ربط المسامير اللولبية التي تضغط على أداة التدوير.
لقط الشغل
1) عند استخدام ظرف التمركز الذاتي بثلاثة فكوك لتثبيت قطعة العمل للدوران الخشن أو الانتهاء من الدوران ، إذا كان قطر قطعة العمل أقل من 30 مم ، يجب ألا يزيد طول البروز عن 5 أضعاف القطر ؛ إذا كان قطر قطعة العمل أكبر من 30 مم ، يجب ألا يزيد الطول عن 3 أضعاف القطر.
2) عند تثبيت قطع العمل الثقيلة غير المنتظمة باستخدام خراطيش أحادية الحركة ذات أربعة فكوك ، وألواح الواجهة ، ومكاوي الزاوية (الألواح المثنية) ، وما إلى ذلك ، يجب إضافة ثقل موازن.
3) عند تصنيع قطع عمل عمود الدوران بين الأسطح ، اضبط محور الجزء العلوي من غراب الذيل ليتوافق مع محور عمود دوران المخرطة قبل الدوران.
4) عند تصنيع عمود رفيع بين مركزين ، يجب استخدام مسند أداة ثابت أو مسند مركزي. انتبه لضبط قوة الشد العلوية أثناء المعالجة ، وانتبه لتزييت المركز الميت والإطار الثابت.
5) عند استخدام غراب الذيل ، يجب تمديد الكم لأقصر وقت ممكن لتقليل الاهتزاز.
6) عند تثبيت قطعة العمل بسطح دعم صغير وارتفاع مرتفع على المخرطة العمودية ، يجب استخدام الفكين المرتفعين ، ويجب إضافة قضيب سحب أو لوحة ضغط في الموضع المناسب لضغط قطعة العمل.
7) عند تدوير العجلة والمسبوكات والمطروقات ، يجب إجراء المحاذاة وفقًا للسطح غير المعالج لضمان سمك جدار موحد لقطع العمل المعالجة.
تحول
1) عند تدوير العمود المتدرج ، من أجل ضمان الصلابة أثناء الدوران ، يجب بشكل عام تدوير الجزء ذي القطر الأكبر أولاً ، ويجب تدوير الجزء ذي القطر الأصغر لاحقًا.
2) عند إجراء الحز على قطعة الشغل للعمود ، يجب تنفيذه قبل الانتهاء من الدوران لمنع تشوه قطعة العمل.
3) عند الانتهاء من العمود الملولب ، يجب عمومًا الانتهاء من الجزء غير الملولب بعد معالجة الخيط.
4) قبل الحفر ، يجب أن يكون السطح النهائي لقطعة العمل مسطحًا. إذا لزم الأمر ، يجب ثقب الفتحة المركزية أولاً.
5) عند حفر حفرة عميقة ، قم بشكل عام بحفر الثقب التجريبي أولاً.
6) عند تدوير ثقوب (Φ 10- Φ2 0) مم ، يجب أن يكون قطر حامل الأداة 0. 6-0. 7 أضعاف قطر الثقب المشكل ؛ عند عمل ثقوب بقطر أكبر من 20 مم ، يجب استخدام حامل أداة برأس تثبيت بشكل عام.
7) عند تدوير الخيوط متعددة البدء أو الديدان متعددة البدء ، حاول القطع بعد ضبط ترس التبديل.
8) عند استخدام مخرطة أوتوماتيكية ، من الضروري ضبط الموضع النسبي للأداة وقطعة العمل وفقًا لبطاقة ضبط أداة الماكينة. بعد التعديل ، من الضروري إجراء تقليب تجريبي ، وتكون القطعة الأولى مؤهلة قبل المعالجة ؛ انتبه إلى تآكل الأداة وحجم وخشونة سطح قطعة العمل في أي وقت أثناء المعالجة.
9) عند تشغيل مخرطة عمودية ، عندما يتم ضبط حامل الأداة ، يجب ألا يتم نقل الشعاع بشكل تعسفي.
10) عندما يكون للسطح ذي الصلة لقطعة العمل متطلبات تحمل الموقف ، حاول إكمال الدوران في لقط واحد.
11) عند تدوير فراغات التروس الأسطوانية ، يجب معالجة الثقب والسطح النهائي المرجعي في لقط واحد. إذا لزم الأمر ، يجب رسم خط التأشير بالقرب من دائرة مؤشر التروس على وجه النهاية.
44 تعويض الخطأ
تتطور تكنولوجيا تصنيع الآلات الحديثة نحو الكفاءة العالية والجودة العالية والدقة العالية والتكامل العالي والذكاء العالي. أصبحت تقنية الآلات الدقيقة والفائقة الدقة أهم مكون واتجاه تطوير لتصنيع الآلات الحديثة ، وأصبحت تقنية رئيسية لتحسين القدرة التنافسية الدولية. مع التطبيق الواسع للمعالجة الدقيقة ، أصبح خطأ التشغيل الآلي موضوع بحث ساخن. نظرًا لأن الأخطاء الحرارية والأخطاء الهندسية تمثل معظم الأخطاء المختلفة لأدوات الماكينة ، فقد أصبح تقليل هذين الخطأين ، وخاصة الأخطاء الحرارية ، هو الهدف الرئيسي. تظهر تقنية تعويض الخطأ (اختصارًا ECT) وتتطور مع التطور المستمر للعلوم والتكنولوجيا. الخسائر الناجمة عن التشوه الحراري لأدوات الماكينة كبيرة. لذلك ، من الضروري للغاية تطوير نظام تعويض خطأ حراري عالي الدقة ومنخفض التكلفة يمكنه تلبية متطلبات الإنتاج الفعلية للمصنع لتصحيح الخطأ الحراري بين المغزل (أو قطعة العمل) وأداة القطع ، وذلك من أجل تحسين دقة التشغيل الآلي لأداة الماكينة ، وتقليل النفايات ، وزيادة كفاءة الإنتاج والفوائد الاقتصادية.
التعريف الأساسي وخصائص تعويض الخطأ
التعريف الأساسي
التعريف الأساسي لتعويض الخطأ هو إنشاء خطأ جديد بشكل مصطنع لتعويض أو إضعاف الخطأ الأصلي الذي يمثل مشكلة حاليًا. الخطأ الناتج والخطأ الأصلي متساويان في القيمة ومعاكسان في الاتجاه ، وبالتالي تقليل خطأ المعالجة وتحسين دقة الأبعاد للجزء.
تم تحقيق أقرب تعويض للخطأ بواسطة الأجهزة. تعويض الأجهزة هو تعويض ميكانيكي ثابت. لتغيير مبلغ التعويض عندما يتغير خطأ أداة الماكينة ، من الضروري إعادة تصنيع الأجزاء أو موازين المعايرة أو إعادة ضبط آلية التعويض. تعويض الأجهزة له عيوب عدم القدرة على حل الأخطاء العشوائية والافتقار إلى المرونة. ميزة تعويض البرامج التي تم تطويرها مؤخرًا هي أن التكنولوجيا المتقدمة وتكنولوجيا التحكم في الكمبيوتر من مختلف التخصصات المعاصرة تستخدم بشكل شامل لتحسين دقة المعالجة لأداة الماكينة دون أي تغييرات في أداة الماكينة نفسها. يتغلب تعويض البرامج على العديد من الصعوبات وأوجه القصور في تعويض الأجهزة ، ويدفع بتقنية التعويض إلى مرحلة جديدة.
صفة مميزة
تعويض الخطأ (التكنولوجيا) له خاصيتان رئيسيتان: علمية وهندسية.
لقد أدى التطور السريع لتقنية تعويض الخطأ العلمي إلى إثراء نظرية التصميم الميكانيكي الدقيق وقياس الدقة والهندسة الدقيقة بالكامل إلى حد كبير ، وأصبح فرعًا مهمًا من هذا التخصص. تشمل التقنيات المتعلقة بتعويض الخطأ تقنية الكشف وتكنولوجيا الاستشعار وتكنولوجيا معالجة الإشارات والتكنولوجيا الكهروضوئية وتكنولوجيا المواد وتكنولوجيا الكمبيوتر وتكنولوجيا التحكم. باعتبارها فرعًا من فروع التكنولوجيا الجديدة ، فإن تقنية تعويض الخطأ لها محتوياتها وخصائصها المستقلة. سيكون ذا أهمية علمية كبيرة لمواصلة دراسة تقنية تعويض الخطأ وجعلها نظرية ومنهجية.
تعتبر الأهمية الهندسية لتقنية تعويض الأخطاء الهندسية مهمة للغاية ، وتحتوي على ثلاثة معانٍ: أولاً ، يمكن أن يحقق استخدام تقنية تعويض الخطأ بسهولة مستوى الدقة الذي لا يمكن أن تحققه "التكنولوجيا الصعبة" إلا بتكلفة كبيرة ؛ ثانيًا ، يمكن أن يؤدي استخدام تقنية تعويض الخطأ إلى حل مستوى الدقة الذي لا تستطيع "التكنولوجيا الصلبة" تحقيقه عادةً ؛ ثالثًا ، إذا تم استخدام تقنية تعويض الخطأ لتلبية متطلبات دقة معينة ، فيمكن تقليل تكلفة تصنيع الأدوات والمعدات بشكل كبير ، مع
هناك فوائد اقتصادية كبيرة جدا.
توليد وتصنيف الأخطاء الحرارية في الدوران
مع التحسين الإضافي لمتطلبات الدقة لأدوات الماكينة ، ستستمر نسبة الخطأ الحراري في الخطأ الكلي في الزيادة ، وأصبح التشوه الحراري لأدوات الماكينة هو العقبة الرئيسية أمام تحسين دقة المعالجة. تحدث الأخطاء الحرارية لأداة الماكينة بشكل أساسي بسبب التشوه الحراري لمكونات أداة الماكينة بسبب مصادر الحرارة الداخلية والخارجية مثل المحركات والمحامل وأجزاء النقل والأنظمة الهيدروليكية ودرجة الحرارة المحيطة والمبرد. يأتي الخطأ الهندسي لأداة الماكينة من عيوب التصنيع لأداة الماكينة ، وخطأ الملاءمة بين مكونات أداة الماكينة ، والإزاحة الديناميكية والثابتة لمكونات أداة الماكينة ، وما إلى ذلك.
الطريقة الأساسية لتعويض الخطأ
باختصار والمراجع ذات الصلة ، يمكن أن يكون معروفًا أن أخطاء الدوران ناتجة بشكل عام عن العوامل التالية:
خطأ تشوه حراري لأداة الآلة ؛
الأخطاء الهندسية لأجزاء وهياكل أداة الماكينة ؛
أخطاء ناتجة عن قوى القطع ؛
خطأ تآكل الأداة ؛
مصادر الخطأ الأخرى ، مثل خطأ مؤازر في نظام عمود أداة الآلة ، وخطأ خوارزمية الاستيفاء NC ، وما إلى ذلك.
هناك طريقتان أساسيتان لتحسين دقة أداة الماكينة: طريقة منع الأخطاء وطريقة تعويض الخطأ.
طريقة منع الخطأ هي محاولة للقضاء على مصادر الخطأ المحتملة أو تقليلها من خلال مناهج التصميم والتصنيع. تعتبر طريقة منع الخطأ فعالة لتقليل ارتفاع درجة حرارة مصدر الحرارة ، وموازنة مجال درجة الحرارة وتقليل التشوه الحراري لأداة الآلة إلى حد معين. لكن من المستحيل القضاء تمامًا على التشوه الحراري ، والتكلفة باهظة الثمن ؛
يفتح تطبيق قانون تعويض الخطأ الحراري طريقة فعالة واقتصادية لتحسين دقة أدوات الماكينة.
الاستنتاجات ذات الصلة
يعد البحث حول خطأ التشغيل الآلي هو أهم مكون واتجاه تطوير لتصنيع الآلات الحديثة ، وقد أصبح تقنية أساسية لتحسين القدرة التنافسية الدولية. متطلبات المهارات.
يمكن أن تلبي تقنية تعويض الخطأ الدقة العالية والتكلفة المنخفضة لمتطلبات الإنتاج الفعلية للمصنع. يمكن لتقنية تعويض الخطأ الحراري أن تصحح خطأ الانجراف الحراري بين المغزل (أو قطعة العمل) وأداة القطع ، وتحسن دقة المعالجة لأداة الماكينة ، وتقليل نفايات المنتجات ، وزيادة كفاءة الإنتاج والمزايا الاقتصادية.
5 أسئلة متكررة
عندما تقوم المخارط العادية بتدوير الخيوط الكبيرة بقوة ، في بعض الأحيان يهتز السرج. إذا كان خفيفًا ، فسوف يتسبب في تموجات على سطح الآلة ، وإذا كان شديدًا ، فسوف يكسر السكين. عند القطع ، غالبًا ما يكون لدى الطلاب ظاهرة طعن أو كسر السكين. هناك أسباب عديدة للمشاكل المذكورة أعلاه. الآن نناقش بشكل أساسي هذه الظاهرة وحلها من خلال تحليل قوة الأداة.
صورة
1 أصل المشكلة وسببها
نحن نعلم أنه عند تدوير الخيط بخطوة صغيرة ، يتم استخدام طريقة قطع التغذية المستقيمة بشكل عام (التغذية في خط مستقيم عمودي على محور قطعة العمل) ؛ عند لف الخيط بخطوة كبيرة ، من أجل تقليل قوة القطع ، غالبًا ما يستخدم الاقتراض الأيمن والأيسر طريقة القطع (عن طريق تحريك الشريحة الصغيرة للسماح لأداة تدوير الخيط بقطع حواف القطع اليمنى واليسرى على التوالي).
عند تدوير الخيوط ، تتحقق حركة السرج من خلال دوران المسمار اللولبي الطويل لدفع حركة الصامولة المنقسمة. يوجد خلوص محوري عند محمل المسمار الطويل ، وهناك أيضًا خلوص محوري بين المسمار الطويل والصمولة المنقسمة. عند استخدام طريقة قطع الاقتراض اليمنى واليسرى لقلب الدودة اليمنى بقوة باستخدام حافة القطع الرئيسية اليمنى ، فإن الأداة تتحمل القوة P التي تمنحها قطعة العمل (تجاهل الاحتكاك بين الشريحة ووجه أشعل النار ، كما هو موضح في الشكل 1) ، وتتحلل القوة P إلى قوة المكون المحوري Px وقوة المكون الشعاعي ، حيث تكون قوة المكون المحوري Px هي نفس اتجاه تغذية الأداة ، وتنقل الأداة قوة المكون المحوري Px إلى سرج السرير ، وبالتالي دفع سرج السرير إلى الجانب حيث توجد فجوة. سكين. ومع ذلك ، لا توجد مثل هذه الظاهرة عند القطع بحافة القطع الرئيسية اليسرى. عند القطع بحافة القطع الرئيسية اليسرى ، تكون قوة المكون المحوري Px التي تتحملها الأداة معاكسة لاتجاه التغذية ، وتتحرك في اتجاه القضاء على الفجوة. في هذا الوقت ، يتحرك سرج السرير بسرعة ثابتة. .
عند القطع ، تتحقق حركة اللوح المنزلق الأوسط من خلال دوران المسمار اللولبي للوحة المنزلقة الوسطى لدفع حركة الصامولة. يوجد خلوص محوري عند محمل المسمار الرئيسي ، وهناك أيضًا خلوص محوري بين المسمار اللولبي والجوز. عند القطع على مخرطة ، فإن وجه أشعل النار الأداة (بزاوية أشعل النار) يتحمل القوة P المعطاة من قطعة الشغل (تجاهل الاحتكاك بين الرقاقة ووجه أشعل النار ، كما هو موضح في الشكل 2) ، وتتحلل القوة P إلى القوة مكون Pz والقوة الشعاعية ، حيث يكون مكون القوة الشعاعية هو نفسه اتجاه تغذية أداة القطع ، مشيرًا إلى قطعة العمل ، ودفع الأداة نحو قطعة العمل ، والتي ستسحب الشريحة الوسطى للتحرك في اتجاه الفجوة ، مما يتسبب في سكين القطع لاختراق أجزاء اليد فجأة ، مما يؤدي إلى ثقب (كسر) السكين أو ثني قطعة العمل.
2 الحلول
عندما تكون درجة الدوران كبيرة ويتم قطع الخيط بطريقة القطع اليمنى واليسرى ، بالإضافة إلى ضبط المعلمات ذات الصلة للمخرطة ، يجب أيضًا ضبط الفجوة المطابقة بين السرج وقضيب التوجيه للسرير لجعله أضيق قليلاً لزيادة الحركة. يمكن أن تقلل قوة الاحتكاك من إمكانية تحريك السرج ، ولكن لا ينبغي ضبط الفجوة بشكل ضيق للغاية ، بحيث يمكن اهتزاز السرج بسلاسة.
اضبط خلوص الشريحة الوسطى لتقليل الخلوص ؛ اضبط إحكام الشريحة الصغيرة لجعلها أكثر إحكامًا قليلاً لمنع أداة الدوران من التحول أثناء الدوران. يجب تقصير الطول البارز لقطعة العمل وشريط الأدوات قدر الإمكان ، ويجب استخدام الشفرة الرئيسية اليسرى للقطع قدر الإمكان ؛ عند القطع بالشفرة الرئيسية اليمنى ، يجب تقليل مقدار القطع الخلفي ؛ يجب زيادة زاوية أشعل النار للشفرة الرئيسية اليمنى ، ويجب أن تكون حافة الشفرة مستقيمة وحادة. ، لتقليل قوة المكون المحوري Px التي تتحملها الأداة. من الناحية النظرية ، كلما كانت زاوية أشعل النار أكبر للشفرة الرئيسية اليمنى ، كان ذلك أفضل.
