.مبادئ ترتيب الكشتبان
(1) ينبغي ترتيب دبوس القاذف بحيث تكون قوة القذف متوازنة قدر الإمكان. تتطلب الأجزاء ذات الهياكل المعقدة قوة إزالة قالب أكبر، ويجب زيادة عدد مسامير القاذف وفقًا لذلك.
(2) يجب وضع الكشتبان في أجزاء فعالة، مثل مواضع العظام، ومواضع الأعمدة، والدرجات، والإدخالات المعدنية، والغراء السميك المحلي والأجزاء الأخرى المعقدة هيكليًا. يجب ترتيب الكشتبانات الموجودة على جانبي العظم والعمود بشكل متماثل قدر الإمكان. تكون مسافة الحافة بين الكشتبانات والعظم والعمود عمومًا D=1.5mm، كما هو موضح في الشكل 5.5.8. بالإضافة إلى ذلك، يجب التأكد من التباعد بين الكشتبانات على جانبي العمود قدر الإمكان. يمر خط الوسط عبر وسط العمود.
صورة
(3) تجنب عبور الخطوات أو وضع دبابيس القاذف على المنحدرات. يجب أن يكون السطح العلوي لدبوس القاذف أملسًا قدر الإمكان، ويجب ترتيب دبوس القاذف في جزء هيكلي حيث يتم الضغط على الجزء المطاطي بشكل أفضل. كما هو مبين في الشكل 5.5.9.
صورة
(4) يجب استخدام الكشتبانات المسطحة في مواقع العظام العميقة (عمق أكبر من أو يساوي 20 مم) أو عندما يكون من الصعب ترتيب دبابيس القبة. عندما يكون من الضروري استخدام دبوس القاذف المسطح، حاول استخدام ملحق في دبوس القاذف المسطح لتسهيل المعالجة. كما هو مبين في الشكل 5.5.10
صورة
(5) تجنب الفولاذ الحاد والفولاذ الرقيق، وخاصة السطح العلوي لدبوس القاذف، من ملامسة سطح القالب الأمامي. كما هو مبين في الشكل 5.5.11
(6) يجب أن يأخذ تخطيط دبوس القاذف في الاعتبار مسافة الحافة بين دبوس القاذف وقناة نقل المياه لتجنب التأثير على المعالجة وتسرب المياه لقناة نقل المياه. راجع الفصل 10، القسم 10.2 للاطلاع على المتطلبات المحددة.
(7) ضع في اعتبارك وظيفة العادم الخاصة بدبوس القاذف. من أجل استنفاد القاذف أثناء القذف، يجب ترتيب دبوس القاذف في المنطقة التي يتشكل فيها الفراغ بسهولة. على سبيل المثال، في المستوى الأكبر لتجويف القالب، على الرغم من أن قوة شد الأجزاء البلاستيكية صغيرة، إلا أنه من السهل تشكيل فراغ، مما يؤدي إلى زيادة قوة إزالة القالب.
(8) بالنسبة للأجزاء البلاستيكية ذات متطلبات المظهر، لا يمكن ترتيب دبوس الإخراج على سطح المظهر، ويجب استخدام طرق طرد أخرى.
(9) بالنسبة للأجزاء البلاستيكية الشفافة، لا يمكن وضع دبوس القاذف في المنطقة التي تحتاج إلى نقل الضوء.
ب. مبادئ اختيار الكشتبانات
(1) اختر كشتبانًا بقطر أكبر. وهذا يعني أنه إذا كان هناك موضع طرد كافٍ، فيجب تحديد دبوس طرد بقطر أكبر وأولوية حجم أكبر.
(2) يجب أن تكون مواصفات الكشتبان صغيرة قدر الإمكان. عند اختيار دبوس القاذف، يجب تعديل حجم دبوس القاذف لتقليل مواصفات الحجم، وفي نفس الوقت، حاول تحديد سلسلة الحجم المفضلة.
(3) يجب أن يفي دبوس القاذف المحدد بمتطلبات قوة القذف. عند الإخراج، يجب أن يتحمل دبوس القاذف ضغطًا أكبر. من أجل تجنب ثني وتشوه دبوس القاذف الصغير، عندما يكون قطر دبوس القاذف أقل من 2.5 مم، يجب استخدام دبوس القاذف المدعوم.
يمكن تقليل مشكلة صعوبة إزالة القالب وسهولة كسر دبوس القاذف من خلال وسائل مختلفة ولكن لا يمكن التخلص منها دائمًا. تكاليف الصيانة اللاحقة مرتفعة. بعض الأسباب والاقتراحات هي كما يلي:
1. إن درجة الحرارة العالية لبيئة الإنتاج تسبب التعب والتليين لمادة دبوس القاذف، مما يؤدي إلى الفشل.
2. ما إذا كانت دقة الأبعاد تلبي متطلبات الاستخدام
3. تركيز الإجهاد.
عند خطوات المعالجة، يكون العمود عرضة لتركيز الضغط في الأجزاء التي يتغير فيها القطر فجأة (تتغير قطع العمل الأخرى فجأة في الشكل)، مما قد يؤدي إلى التشقق أو الكسر عند مواجهة قوى خارجية (خاصة القوى الشعاعية) أثناء الاستخدام.
4. المعالجة الحرارية
تتطلب معظم دبابيس القاذف معالجة حرارية أثناء عملية التصنيع. المنتجات التي لا يتم تلطيفها بعد التبريد أو تلطيفها لفترة غير كافية تكون عرضة لمشاكل الجودة مثل الإجهاد المتبقي المفرط؛
5. لمعالجة السطح، من أجل تحسين مقاومة التآكل، غالباً ما يتم استخدام معالجة النيترة. تحقق مما إذا كانت عملية النيترة موحدة. سوف تؤدي درجة حرارة النيترة المرتفعة إلى تخفيف المادة أو حتى تلدينها لتسبب الفشل.
6. حاول تجنب تعريض دبوس القاذف للقوة الشعاعية أثناء الاستخدام.
7. عند تصميم القالب، فكر في استخدام التحولات الدائرية أو إضافة أخاديد تخفيف الضغط في الجزء المختزل من الحفرة.
8. تحقق من حجم وخشونة الثقب قبل تثبيت دبوس القاذف. إذا كان دبوس القاذف مفكوكًا بعد التوسيع، فسيكون من السهل تغذية ثقب دبوس القاذف وسيتم كسر دبوس القاذف بسهولة. إذا كانت ضيقة، فسيتم حرقها بسهولة في درجات حرارة عالية. يموت، لذلك يجب السيطرة على التوافق بين الكشتبان والثقب.
9. صيانة القالب الروتينية وتصحيح الأخطاء
من الأفضل وضع زيت مضاد للالتصاق في كل مرة عند تحميل القالب. الصيانة اليومية الرئيسية هي استخدام زيت التشحيم أو زيت القاذف بانتظام. تحتوي جميع دبابيس القاذف الخاصة بالقالب على فجوة تبلغ 3-5μ. بعد تطبيق زيت التشحيم العام، يمكن دعم القالب لمدة تصل إلى 3 إلى 5 أيام. عندما يتراكم الغبار والمسحوق المعدني الناتج عن احتكاك القالب، فإنه يدخل في الفجوات بين مسامير القاذف، والمنزلقات، وأنفاق السقف المائلة. تصبح الفجوات الموجودة في الأسطح المتزاوجة أصغر فأصغر، وتصبح النعومة أقل وأقل، وفي النهاية يتم استئصالها بالكامل والتصاقها حتى تنكسر. لذلك، من الضروري مسح الأوساخ الموجودة على دبوس القاذف وسطح القالب وإعادة وضع مادة التشحيم النظيفة. أثناء الصيانة، انتبه إلى وضع معجون تشحيم مقاوم للحرارة العالية على القاذف المائل ودبوس القاذف قدر الإمكان لتشكيل طبقة رقيقة. لا تستخدم الفرشاة بقوة، وإلا فإنه من السهل أن يتسبب ذلك في تلويث بقع الزيت للأجزاء المصبوبة بالحقن.
10. لتحقيق دورة أقصر، يتم ضبط سرعة القذف والقذف بسرعة كبيرة بحيث لا تتجاوز قدرة القالب.
11. إذا تم فك القالب بسرعة كبيرة، فلن يكون هناك كمية كافية من الهواء في الجزء السفلي من المنتج، مما سيشكل حالة تخميد الضغط السلبي ويزيد من مقاومة القالب. سوف يتلقى قضيب الدفع مقاومة كبيرة
12. إذا كان دبوس القاذف رقيقًا نسبيًا، فسوف يتلف بسهولة.
13. المقاومة كبيرة جدًا عند الإخراج. تحقق مما إذا كان هناك أي إجهاد أو تشوه في أجزاء البيرة. تحسين زاوية طرد القالب بشكل مناسب. بالنسبة للقوالب القليلة الأولى، قم بتقصير وقت فتح القالب إلى ثانية أو ثانيتين. هذه ليست مشكلة مع النظام، ولكن مع المنتج. والسبب هو أن قوة الإبزيم كبيرة جدًا.
14. إذا لم يتم إيقاف تشغيل ماء التبريد بعد إيقاف تشغيل الآلة، فسوف تنخفض درجة حرارة القالب. عند الضغط على القالب الأول، سيكون وقت التبريد طويلًا وستكون قوة الشد قوية، مما يؤدي إلى تقصير وقت فتح القالب.
15. بالنسبة لمشكلة المواد الخاصة بقضيب القاذف، يمكنك اختيار المادة الجديدة Toolox44 Toolox الصلب من مجموعة SSAB Steel Group السويدية لحل مشاكل المواد والمعالجة الحرارية. Toolox هو أصعب الفولاذ المتصلب مسبقًا في العالم. تمت تقويته مسبقًا إلى 45-48HRC عند مغادرة المصنع، مما يقلل من مخاطر المعالجة الحرارية ودورة، وأداء نيترة ممتاز، تقريبًا لا يوجد إجهاد، ولا تشوه، 2-3 صلابة أعلى من المواد التقليدية، يمكن أن تحمل درجات الحرارة العالية أقل من 640 درجة، ويمكن أن تحل مشكلة الكسر أو التشوه تمامًا، وهي حاليًا الأكثر استقرارًا في مقاومة درجات الحرارة العالية، أفضل اختيار للمواد.
